Hallo.
Solche Winkel werde ich mir definitiv auch bauen. Da kann ich mir sehr gut Vorstellen, dass die nicht nur zum verleimen schnell dauerhaft griffbereit bei mir liegen werden/würden. Spannmöglichkeiten kann man ja nie genug haben.
Und darum bin ich auch gerade dabei mir eine Reihe weiterer Verleimhilfen zu bauen. Besser gesagt Verleimwerkzeuge:
Zwingen!Und zwar von der Art, die ich mir nicht selber leisten möchte.
Praktische aber dennoch
günstige mit ordentlicher Spannkraft und gut 1 Meter Spannweite war die Zielgabe. Das ganze in erster Linie für die Herstellung von Leimholz. Ob sie sich vll auch mal bei nem Korpus bewähren, wird sich zeigen.
Unter dem Stichwort "shop made bar clamps" findet man im Netz jede Menge Beispiele für selbst hergestellte Zwingen .
Ich hab mich beim Nachbau dieser
Vorlage für 6cm Steifen aus 15mm Siebdruckplatte als Basismaterial entschieden. Wenn man drei dieser Steifen nimmt, kann man kinderleicht den Spindelblock mit dem Grundkörper verzapfen ohne weitere Arbeiten. TipTopp
Ich habe 125cm lange Streifen (ist halt die Standard-Plattenbreite) ausm Baumarkt besogt. Das sollte für gut 1 Meter Spannweite passen. Die (Holz-)Kosten für 1 Zwinge liegen somit bei ca. 6,50€.
Ein paar Eisenteile benötigt man auch. Ein wenig Aluflachstange, Gewindestange, Muttern, Einschlagmuttern und Unterlegscheiben sowie Schrauben (metrisch und Spax). Man bleibt da unter 8€ pro Zwinge.
Weitere Arbeitsschritte sind: kurze Stücke ablängen und zu Blöcken verleimen, exakte und vor allem rechwinkelige Bohrungen für Spindel und Spindelkopf anbringen. Außerdem noch ein paar Bohrungen, bei denen es nicht so auf Genauigkeit ankommt.
Verleimt habe ich übrigens nur mit PU-Leim. Ich hab in einem Test zwar mit Hammer und Stechbeitel die Siebdruckplatten zwar wieder voneinander lösen können, aber selbst ohne weiteres Verschrauben hat mein erster Prototyp eigentlich keine Probleme gemacht. Epoxidharzkleber ist da aber normalerweise das Mittel der Wahl, soweit ich weiß.
Ich habe jetzt aber alleine schon zur leichteren Ausrichtung beim Verleimen einige Schrauben gesetzt und bei der Verzapfung des Spindelblocks auch ein paar mehr.
Die Halterung der verstellbaren Backe ist bei mir anders gestalltet, wie man auf den Bildern sieht.
Das hat mehrere Gründe.
1. ist eine schnöde Bohrung wesentlich schneller und einfacher gemacht als Halbkreise zu forstnern
2. hat mich beim Prototypen genervt, dass die Backe beim hantieren quasi lose herumrutschte
3. wollte ich auf der Unterseite eine durchgehende Ebene haben. Da stört die Halterung, wenn man nicht recht große Rastpunkte bohrt...
und das würde dann 4. unnötig viel "Fleich" kosten, dass für die Steifigkeit gebraucht wird! Gerade dieses "Einschlitzen" an der Unterseite ist da natürlich sehr kontraproduktiv.
Ein 6mm Bohrloch hat sich da sehr bewährt und ist viel besser. Denn das ganze biegt sich wenn man "anknallt" doch sichtbar. In seiner jetzigen Form sind es bei nem schnellen Test ohne ganz ans Maximum zu gehen in der Mitte 1-2mm. Das war vorher klar mehr. Natürlich könnte man den Querschnitt auch noch weiter erhöhen, aber gefühlt war der Druck schon ordentlich hoch. Ist ja leider schwer zu messen sowas.
Das Umsetzten des Blocks ist ubrigens auch kein Problem, selbst ohne Flügelschrauben. Handfest angezogene Muttern reichen völlig.
So, und jetzt mal ein paar Bilder. Vom Bau gibts keine, zeige das hier nur, weil ich mit den Dingern ganz positiv gestimmt bin und es für einige interessant sein könnte.
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Wenn Details interessieren, möge man kurz Fragen.