Bei dem Projekt habe ich noch einige Baustellen, die abgearbeitet werden wollen. Aber man muss heutzutage flexibel sein
Bei der Lift-Mechanik musste ich unterbrechen, weil mir für die Justage des Abstandes beim Lagerdeckel die benötigten Passscheiben nicht gleich zur Verfügung standen. Die Holzarbeiten bei den Tischeinsätzen (Basisrahmen und Hubrahmen) sind schließlich auch abgeschlossen, die Teile sollten jetzt lackiert werden. Der Lack hat aber nur für die Hubrahmen gereicht - der Nachschub bummelt jetzt irgendwo auf dem Postweg. Die Passscheiben sind nun endlich eingetroffen - eigentlich könnte es mit der Lift-Mechanik weitergehen. Von den Drehknöpfen habe ich bisher nur ein Muster zustande gebracht, das liebend gerne vervielfältigt werden möchte. Und dann war da noch das Drama mit dem Klebstoff für die Gummimatte. Ach, ich fang einfach mal an
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Eine
kleine Vorrichtung zum gefahrlosen Schneiden der Alu-Stücke, die als Zubehör bei den Drehköpfen benötigt werden. Eine ad-hoc-Vorrichtung aber auch gleichzeitig eine Kostet-Nix-Vorrichtung ist, lässt sich schnell auch Resten zusammenschrauben und bietet den Alu-Rundstücken einen festen Halt. Senkrechte Schnitte quer zum Material sind eigentlich nicht problematisch. Aber Schnitte unter einem Winkel von 45° kann man ohne Maschinenschraubstock kaum gefahrlos ausführen. Mit dem Querriegel wird das Rundstück in das "Bett gedrückt" und eine zusätzliche Schraube sorgt mit der Spitze dafür, dass ein seitliches "Ausrücken" verhindert wird. Damit konnte ich die Alu-Teile für insgesamt 11 Drehknöpfe in Null-Komma-Nix trennen und ich hab' immer noch alle Finger dran
Bei der Gelegenheit hab' ich dann auch die Stellschraube gefunden, mit der sich der Tiefenanschlag der Säge justieren lässt. Die Drehknöpfe sind jetzt alle fertig, das Zubehör auch, aber jetzt fehlt noch etwas Gewindestange...
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Eine
Nut, die man vorher ganz bequem auf der FKS hätte anfertigen können. Aber es gibt ja schließlich diese Multifunktionswerkzeuge, die einen schwören auf den Multimaster, ich aber nehm' das mit dem P davor, dass ich mir mal vor 8 Jahren gekauft hatte. Jetzt durfte es wieder mal sägen. Ich finde, dass mir die Nut recht gut gelungen ist. In die Nut schiebe ich später die Gummimatte ein, um so die Gummimatte an der hinteren Kante nieder zu halten.
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Mit einem einfachen
Winkelprofil aus Aluminium habe ich die übrigen Kanten der Gummimatte gebändigt. Einen Schenkel des Winkelprofils auf Gehrung zu schneiden erfordert etwas Übung, weshalb ich auch die zweite Gehrung abgelichtet habe, während meine Übungsgehrung sich in der Tiefe des Bildes verkrümelt. Ja, die Alukante liegt tiefer als die große Fläche der Gummimatte. Wie das? Mit 2 Lagen aus Architektenkarton habe ich das Bodenbrett um 3 mm aufgestockt, bis auf einen Randstreifen von 25 mm an den 3 offenen Seiten des Bodenbretts. Den Architektenkarton habe ich mit Pattex aufgeklebt, somit war das teure Dreckszeugs wenigsten noch zu etwas zu gebrauchen. Die Rückseite der Gummimatte wurde mit Bremsenreiniger behandelt. Die Verklebung der Gummimatte habe ich mit einem Kleber vorgenommen, den mir ein befreundeter Handwerker zur Verfügung gestellt hatte. Zuvor gab es mit diesem Kleber einen Klebetest, der verlief positiv. Ich glaube, dass die Gummimatte jetzt auf Dauer hält.
Und jetzt geht's endlich weiter mit der Lift-Mechanik. MFWH 04-01-01 Lift - Mechanik Übersicht-Ex-m.jpg
Lift - Mechanik Übersicht 04-01-01. Mit dieser Übersicht gebe ich einen kurzen Einblick in die Funktion. Die Übersicht selbst enthält die wesentlichen Teile der komplexen Lift-Mechanik - bis eben auf 2 Federn, auf die ich im weiteren Verlauf aber noch näher eingehen werde.
Lift-Mechanik ist vielleicht nicht der richtige Ausdruck -
Kletter-Mechanik wäre dagegen viel treffender - aber soll ich deshalb die Dokumentation ändern?
Die zentralen Elemente der
Lift-Mechanik sind die beiden Rasten R1 und R2. Die Farbgebung erfolgte eher rein zufällig, es waren die Klickerlacke, von denen mir genügend Reste zur Verfügung standen. Dagegen ist die Formgebung der Rasten sicher nicht zufällig. Ganz klar, partiell müssen die Rasten mit der Zahnstange harmonieren und auch sonst haben sich die Rasten weiter entwickelt. Einiges von der Form ist heute auch schon wieder obsolet, aber ich hab' mich so sehr an die gefundenen Formen gewöhnt, dass ich dort keine Änderung mehr durchführen möchte, zumal damit auch keine Verbesserung verbunden wäre. Teilt man die Frontlinien beider Rasten in Quadranten ein, beginnend oben rechts und danach im Uhrzeigersinn abzählend, so sind 3 Quadranten von Bedeutung und nur die Form im 2. Quadranten hat ihren Nutzen verloren. Wenngleich ich die Möglichkeit weiterhin offen gehalten habe, auf dem Rastenschieber eine Führungsrolle montieren zu können, aber nach den Einschätzungen der bisherigen Erfahrungen scheint der Bedarf nicht mehr gegeben zu sein.
Die gelbe Raste R1 wird getragen durch den Zapfen auf dem Rastenschieber R1, der wiederum vertikal beweglich zwischen den beiden Führungsleisten (04-02-08 und 04-02-09) auf der Traverse des Tischgestells gelagert ist. Der Rastenschieber wird angetrieben durch den Schieberstempel. Der Schieberstempel selbst wird angelenkt von einem Hebel (04-02-06), der hier nicht sichtbar ist. Die Raste R1 trägt die Lasten des Tisches nur zeitweilig und zwar immer dann, wenn bei den Hubbewegungen die Raste R2 entlastet werden muss. Dadurch, dass die Führungsleisten direkt mit der Traverse verbunden sind, werden die Lasten des Tisches über die Stehbolzen in den Lagerdeckel R2 (04-02-07) weitergeleitet. Der Lagerdeckel R2 trägt innen einen Zapfen als Nabe für die Raste R2. Und von dort erfolgt die Weiterleitung der Lasten des Tisches in die Zahnstange.
Was fehlt? Ja, die Federn, diese haben die Aufgabe, die Rasten nach Möglichkeit in die Arbeitsposition zu führen, die Arbeitsposition erklärt sich mit der Position, in der eine Raste in der Zahnstange eingeklinkt ist und so Lasten übernehmen kann. Und auch der Rastbügel ist noch zu erwähnen, der hat die Aufgabe, die Funktion des Rastensystems vom Heben auf Senken umzuschalten. Befindet sich der Rastbügel in der Ruhelage, also ohne Eingriff ins Geschehen, so wirken alleine die Federn und das System macht ausschließlich eine Aufwärtsbewegung, es klettert nach oben! Wird der Rastbügel in Stellung gebracht, so werden teilweise die Wirkungen der Federn unterdrückt und aus der Aufwärtsbewegung wird eine Abwärtsbewegung, es klettert also nach unten!
Anmerkung:Die Übersicht zeigt nur das linke mechanische System. Das rechte mechanische System wird natürlich mit Bauteilen erstellt, die zu den hier gezeigten horizontal gespiegelt hergestellt werden müssen. In den folgenden Detailzeichnungen gibt es besondere Hinweise, generell sind aber auch die zu den Stückzahlen gemachten Angeben zu beachten.MFWH 04-02-01 Lift - Zahnstange-s.jpg
Lift - Zahnstange (04-02-01). Die Zahnstangen in diesem Projekt haben einige Änderungen durchlaufen. Zunächst zählten die Zahnstangen zu den rein mechanischen Elementen, weswegen sie auch in dieser Kategorie (04) gelandet sind. Das hat sich geändert. Zunächst bilden die Zahnstangen die vorderen seitlichen Führungen für die Tischständer und gehören damit eigentlich zur Kategorie (06) des Wagenaufbaus. Gefertigt habe ich die Teile aus aufgedoppeltem (2x12 mm) Birke-Multiplex. Auf die Gleichmäßigkeit der Teilung kommt es an, weswegen ich die Zahnstangen auf meiner Horizontalfräse gefertigt habe, nach dem ich zuvor die Masse des Holzes auf der Bandsäge ausgeräumt habe.
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Lift - Raste R1 (04-02-02) und
Lift - Raste R2 (04-02-03). Lange Zeit habe ich überlegt, ob ich die Rasten aus Aluminium und außerdem im Laserschneidverfahren herstellen lassen sollte. Die ersten Probemuster haben sich von den hier gezeigten Modellen noch deutlich unterschieden und dem entsprechend habe ich diese Gedanken wieder verworfen. Für die Herstellung der Form reicht ein Ausdruck im Maßstab 1:1. Hier die einfachste Version:
- Den Zuschnitt zweimal herstellen. Und den zweiten Zuschnitt für eine Raste vorerst an die Seite legen, denn es wird zunächst jeweils nur ein Muster als Kopiervorlage für die äußere Form hergestellt.
- Die jeweilige Zeichnung im Maßstab 1:1 ausdrucken und auf das entsprechende Werkstück aufkleben.
- Die Lage der Achsbohrung leicht ankörnen und die Bohrung vorerst mit einem 2 mm Bohrer ausführen, dabei darauf achten, dass die Bohrung möglichst genau im Kreuzriss erfolgt und nicht verläuft.
- So fein wie möglich auf der Bandsäge vorschneiden, um die äußere Form mit größter Sorgfalt herzustellen. Jede Unachtsamkeit überträgt sich sonst auf das jeweils zweite Stück. Die restliche Schönheit erfolgt durch behutsames Schleifen.
- Ein so hergestelltes Grundmuster wird dann mit der Papierseite nach oben auf einem zweiten Zuschnittteil fixiert. Dabei wird auch mit einem 2 mm Drahtstift die Achsbohrung markiert. Die äußere Form grob auf der Bandsäge herstellen, die feine Arbeit übernimmt der Kopierfräser. Danach hat man je Raste zwei identische Bauteile, erst durch die weitere Bearbeitung werden die Bauteile wieder einzigartig.
- Mit einem 17er Forstner werden jetzt die Vertiefungen für die Federn hergestellt. Bei den Grundmustern wird die Rückseite (Papierseite nach unten) bearbeitet. Bei den kopierten Mustern ist es die Seite, bei der die Achsposition mittels Drahtstift markiert wurde. Die Forstner-Bohrungen sollten mit einer Tiefe von 2,5 ... 3 mm ausgeführt werden. Diese Tiefe ist ausreichend, damit die später eingelegte Feder sich auch in ihrem Bett wohlfühlen kann. Tiefer sollte man nicht werden, da sonst die Lagerflächen auf den Zapfen zu klein werden und die spezifische Druckbelastung der Lagerflächen im Holz unnötig hoch wird.
- Im nächsten Schritt soll die Nabenbohrung auf Sollgröße gebracht werden. Da ich für die Naben Wellenmaterial mit h6-Qualität verwende, ist eine Bohrung in H7-Qualität eine gute Wahl, zumal ich über entsprechendes Werkzeug verfüge. Insgesamt ist das bei Holz ohnehin etwas anderes als wenn man die Rasten aus Metall fertigen würde. Hat man keine Reibahle zur Verfügung, muss man ein wenig improvisieren, um ein zu großes Lagerspiel zu vermeiden.
- Im letzten Arbeitsschritt müssen noch die Fräsungen für die Schenkel der Schenkelfedern ausgeführt werden. Diese Fräsungen stehen derzeit zur Disposition, wenn sich Federn mit abgewinkelten Schenkeln herstellen lassen.
- Am Ende des Prozesses sollen die Bauteile gemäß der jeweiligen verkleinerten Gegenüberstellung vorliegen.
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Fertige Rasten mit Voranstrich.
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Lift - Rastenschieber R1 (04-02-04). Die Bearbeitung von Bauteilen aus Aluminium ist nicht immer so schwierig, wie es schon mal dargestellt wird. Bei einer maschinellen Bearbeitung wie Fräsen sollte jedoch auf die geeignete Legierung geachtet werden. In der Detailzeichnung habe ich eine etwas ältere Werkstoffbezeichnung angegeben, das hat mit meinen persönlichen Gewohnheiten zu tun, da ich den Blei-Zusatz (Pb) in meinem Gedächtnis notiert habe und von dem Zusatz weiß ich, dass er die Zerspanbarkeit fördert bzw. die Gefahr der Bildung von Aufbauschneiden erheblich herabsetzt. Die Neigung für die Federvertiefung muss nicht eingehalten werden, dieses Detail stammt noch aus den Anfangszeiten der Entwicklung und die Begründung hierfür ist mittlerweile entfallen.
Diese Fräsungen stehen derzeit zur Disposition, wenn sich Federn mit abgewinkelten Schenkeln herstellen lassen. Die Gewindebohrung habe ich mit M10x1 festgelegt, weil somit bei der verbleibenden Materialdicke noch 5 Gewindegänge möglich sind. Die Gewindebohrung nimmt einen Zapfen auf, wie das in den folgenden Bildern noch gezeigt wird. Am unteren Ende (in der Zeichnung links) befindet sich noch eine vermaßte Bohrung ohne Bohrungsmaß, diese Bohrung ist noch ein Relikt aus der Vorgängertestphase. Ich konnte mich noch nicht entschließen, das Detail (komplett) zu löschen, weil ich zunächst sicher gehen möchte, dass die dort ursprünglich vorgesehene Leitrolle auch wirklich nicht mehr benötigt wird.
Anmerkung: Das Falzen des Rastenschiebers sollte man in Verbindung mit dem Falzen der Führungsleisten (04-02-08 & 04-02-09) ausführen.Besonderheit:Zur Anlenkung des Lift-Schieberstempels R1 (04-02-05) an den Rastenschieber wird eine Zylinderschraube mit Innensechskant nach DIN912 mit den Abmessungen M4x45 benötigt. Aus dieser Zylinderschrauben wird ein Gewindestift mit einer Gesamtlänge von 30 mm hergestellt, wobei 23 mm auf die Schaftlänge und 7 mm auf das verbleibende Gewinde entfallen, dabei wird von der Zylinderschraube der Kopf abgetrennt und stattdessen mit einer Puksäge ein kleiner Schlitz zum Eindrehen erzeugt. Der so hergestellte Gewindestift muss vollständig in den Rastenschieber eingedreht werden. Es dürfen keine Teile des Gewindestiftes überstehen, weil sie sonst in der Führung den Rastenschieber blockieren. Der Gewindestift wird zum Schluss mit Loctite gesichert.DSC_4449f-s.jpg
Der
Rastenschieber mit Lagerzapfen für die Raste R1. Das Gewindebohren sollte man im Bohrständer ausführen, weil man so die größte Chance erhält, die Gewindebohrung auch wirklich senkrecht zur Materialebene herstellen zu können. Gleiches gilt natürlich auch für das Gewindeschneiden, es sei denn man verfügt über eine Drehbank oder kennt jemand, der eine Drehbank besitzt. Ich habe mich mit der gezeigten Methode beholfen. Die Gewindelänge beträgt etwa 5...6 mm, der Zapfen wurde mit Loctite eingesetzt, die überstehende Länge des Zapfens soll etwa 11,5 mm betragen (Gesamtlänge 11,5 + 8 mm), so dass dieser die aufgesetzte Raste nicht überragt. Ich habe daher den Zapfen etwas länger gelassen und nach dem Aushärten des Loctites auf das entsprechende Maß gekürzt. An der Rückseite des Rastenschiebers darf auch kein Gewinderest des Zapfens überstehen und muss ggf. plangeschliffen werden.
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Lift - Schieberstempel R1 (04-02-05). Der Schieberstempel überträgt die vom Klemmhebel (04-02-06) ausgehende Kraft auf den Lift-Rastenschieber (04-02-05). Bei der Herstellung des Schieberstempels muss sorgfältig auf die Einhaltung der Maße geachtet werden. Eigentlich gilt dieser Grundsatz immer, hier hat er aber die Bedeutung, um die Stabilität an den Kopfenden zu beizubehalten. Durch die Bohrungen an den Kopfenden fallen die verbleibenden Querschnitte gering aus, so dass die erforderliche Stabilität nur dann vorhanden ist, wenn die Symmetrie erhalten bleibt. Die Bohrung mit 4 mm Durchmesser ist ausreichend, wenn Schaftschrauben verwendet werden.
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Lift - Klemmhebel R1 (04-02-06). Das System aus Klemmhebel R1 und Lift-Schieberstempels R1 (04-02-05) setzt eine durch den Bedienungshebel erzeugte Drehbewegung in die Längsbewegung des Lift-Rastenschieber R1 (04-02-04) um. Das Kopfende zur Anlenkung des Schieberstempels sollte sorgfältig hergestellt werden, um die Stabilität des Bauteils nicht zu beeinträchtigen.
Ein Wort zur Passung 10H7:Die Passung ist nicht unbedingt erforderlich. Sie ist aber äußerst förderlich im Hinblick auf die Klemmwirkung. Als Wellenmaterial verwende ich blank gezogenen Rundstahl, dessen Qualitäten ohnehin sehr nahe an den "h6"-Bereich heranreichen, was der Sache schon sehr dienlich ist. Durch das Aufreiben der Bohrung werden die Innenwandungen gleichmäßiger als dies beim "normalen" Bohren der Fall ist. Damit stehen sich tragende Flächen mit maximale Größe gegenüber, so dass eine beachtliche Klemmwirkung schon bei mäßig angezogenen Klemmschrauben eintritt.Fortsetzung folgt. Du hast keine ausreichende Berechtigung, um die Dateianhänge dieses Beitrags anzusehen.
Und damit kommt wieder einmal eine Variante eines Sterngriffs, den man aus Resten fabrizieren kann.
Bei meinem Werkstatthelfer benötige ich an sechs Positionen sechs bewegliche Bolzen, die entweder zur Realisierung von Drehpunkten oder zur Verriegelung dienen sollen. Gleichzeitig sollen die Bolzen geklemmt werden können, weswegen der zylindrische Bolzenkörper selbst in drei Abschnitte aufgeteilt ist:
