Holzwurmtreff.de

Ätsch! Reingefallen,

hier steht noch nix.

Ist also so eine Art Baubericht-Trailer.
Meine Bandscheiben fanden die Idee nicht so toll, die neue Säge auf die Werkbank zu wuchten, wenn ich sie brauche.
Also muss ein anderer Platz gefunden werden.

Die Lösung: Die Säge wird lang an der Wand geparkt, und bei Bedarf um 90° mit dem Tisch in den Raum geschwenkt.

Baubericht mit Bildern ................... Coming Soon.

LG Dirk

Hallo Dirk,

na dann aber hurtig und keine faulen Ausreden von wegen und "Bandscheiben" und so!

Gruss, Klaus

PS: im Ernst - pass blos gut auf Deinen Rücken auf, den brauchst Du noch eine Weile

Typischer Fall von zu viel Grolsch

Unverschämt! Kommt da einfach daher mit: Nix! Skandalööös!

Echt ma Dirk, is ja fast wie Werkstattvorstellung ohne Werkstattbilder...also nee!

Grüße, Mario!

Moin zusammen,

na bitte, 60 Klicks + 4 Antworten für’n Baubericht wo noch nix drin steht.

Wollte ja nur mal sehen, ob überhaupt Interesse besteht.
Na denn mal los:

Die ganze Konsole besteht aus 7 Platten 18-21mm starken Siebdruckplatten und eine MDF-Platte.
Wie fast alle meine Werkstattmöbel und Vorrichtungen, nehme ich dafür Restholz.
Sicher MPX hätte wohl besser ausgesehen, aber das hätte ich extra kaufen müssen.
Und da ich nicht sicher war, ob das überhaupt funktioniert, wollte ich kein Risiko eingehen.

Also erst alle Platten auf der TKS entsprechend auf Maß geschnitten.
Die Platten passten von der Größe noch auf mein CrossCutSled.





Nur für manche Platten ist der Parallelanschlag doch besser geeignet.



Auch wenn es „nur“ für die Werkstatt ist, soll es dennoch hübsch aussehen, daher werden
die Seitenteile noch etwas aufgehübscht. Dazu zunächst die Seitenteile angeschrägt.



Nun nach Skizze je 3 35mm Bohrungen angezeichnet, gekörnt und dann auf der Tischbohrmaschine
gebohrt.





Jetzt auf der Dekupiersägen freigeschnitten. Und unten noch einen 60mm Radius gesägt.



Weiter geht es mit der schwenkbaren Grundplatte auf der die Maschine hinterher verschraubt wird.
Hier wurden die vorderen Kanten mit R30 angezeichnet.



Und hinten ein 200 Radius mit dem Zirkel angezeichnet.



Kurze Kaffeepause ……………………………………………………………….

So……… weiter im Text.

Der 200er Radius hält nicht so genau, daher habe ich auf die OF + Zirkel verzichtet, und auch hier die Platte mit der DeKu gesägt.



Dann wurden die 8 Bohrungen die für die Verschraubungen des Drehkranzes benötigt werden angezeichnet und gekörnt.



Jetzt habe ich erst einmal mit 3mm vorgebohrt.



Nun mit 26mm Forstnerbohrer 5mm tief eingesenkt damit die Köpfe der M8 Schlossschrauben
einliegen. Erst dann mit 8,2mm die Platte aufgebohrt. Nun noch im Mittelpunkt des Drehkranzes
ein 8mm Führungsbohrung eingebracht.



Als nächstes geht es an die Auflageplatte. Auch hier wurde zunächst ein 200er Radius angezeichnet.



Nun mittig ein 4mm Bohrung für die Zentrierung des Fräszirkels gemacht und 4 Freibohrungen
eingebracht. Dann die Platte mit Teppichklebeband auf eine Opferplatte geheftet, und eine 200er Ausschnitt gefräst.
Der Fräszirkel stammt noch aus dem Bau meines Tellerschleifers.
1-2 zusätzlicher Löcher sind schneller gebohrt, als mein anderer Zirkel eingestellt ist.





Dann wurde der Außenradius auf der DeKu gesägt.



Auf die fertig Grundplatte wurde nun die DeKu ausgerichtet und die 4 Bohrpunkte
mittels Übertragungskörner angezeichnet.






Mist, Kaffee schon wieder alle………………………………………….

So, wieder da.

Die angekörnte Platte wurde mit 3mm vorgebohrt, damit von unten die Flachsenkungen für M8 Schloßschrauben eingebracht werden konnten. Anschließend wurde dann mit 8,2 mm aufgebohrt.



Für den Drehkranz werden noch eine D199er und D300er Scheibe benötigt. Die 199er ist aus
Rest MDF und mit 20mm ca. 1mm dünner als die Grundplatte in der sie mal das Lager bilden wird.
Die Abschlußplatte ist 18mm dick, da ich nichts anderes mehr da hatte.
Mit der TKS wurden die Platten nun grob vorgeschnitten.





Jetzt wieder in der Mitte eine 4mm Bohrung für den Fräszirkel gesetzt und dann die Scheibe
mit der Oberfräse auf D199mm ausgeschnitten. Die Platte dazu wieder mit Teppichklebeband auf eine Opferplatte geheftet.



Ganz schön knapp vorgesägt.



Kurze Passprobe ob die Scheibe auch in den 200er Ausschnitt geht. Check.



Dann konnte die mittlere Bohrung von 4 auf 8mm aufgebohrt werden.



Mit einen eingeschlagenen 8mm Holzdübel wurde die Scheibe nun von unten
auf die Grundplatte gesteckt.



Nun konnten von der anderen Seite die 8 Schraubenlöcher mittels Übertragungskörner
agezeichnet werden, die den Drehkranz zusammen halten.



Und zum Abschluss wurden die zuvor angezeichneten Löcher mit 8,2mm gebohrt.



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Geht schon weiter?

Na denn:

Als nächstes wurde die große 300er Abdeckplatte gefertigt.
Also 4mm Loch für den Fräszirkel gemacht, Platte fixiert und mit der OF. ausgeschnitten.





Im Anschluss dann wieder die 8 Schraubenlöcher übertragen und 8,2mm gebohrt.





Dann wurden die Außenradien an der Grundplatte und Auflageplatte mit dem Zwackelminator nach geschliffen.
(So fit bin ich dann an der DeKu dann doch noch nicht. )



Nun wurden fast alle Kanten mit Radius 5mm auf dem Frästisch abgerundet.
Da es alles relativ große Platten sind, lasse ich den Einlegering weg.
Dann klappt es mit der Absaugung besser.



Die gesamte Konsole wird wenn fertig, mit Leim zusammengehalten.
Normaler Holzleim hält jedoch auf beschichteten Platten nicht.
Es gibt zwar für solche Fälle Lackleim mit dem man auch beschichtete Platten verleimen kann,
diesen traue ich aber nicht so recht über den Weg.
Und bei einem Hebel von fast 600mm und einer Masse von rund 25kg die auch noch mit bis zu 1400 U/Min schwingt,
will ich kein Risiko eingehen.
Daher wurde nun an allen Klebestellen mit einem 20mm Fräser 0,5mm tief die Beschichtung abgefräst.





Nun ist es Zeit die Flachdübelfräse aus dem Schrank zu holen.




Kurze Pause…………………………………………………………….

Dann wurden die ganzen Fräsungen für die Flachdübel eingebracht.
Wie man sieht habe ich meiner Dübelfräse einen zusätzlichen Anschlag spendiert,
Damit liegt sie immer ordentlich auf und kippelt nicht.
Hier muss man nur aufpassen, dass man immer von den Außenkanten ausgeht.







War vielleicht keine gute Idee, erst die Beschichtung und dann die Flachdübel zu fräsen,
anders herum wäre das nicht passiert.





Man sieht es zwar an der fertigen Konsole nicht, ärgert mich doch schon etwas.
Daher habe ich lieber bei den restlichen Fräsungen das Holz abgeklebt, damit
Die Ausbrüche minimiert werden.



Mal lose die Konsole zusammen gesteckt.
Spätestens jetzt sollt auch klar sein, wie das ganze funktionieren wird.



Dann habe ich schon mal die 6,5mm Löcher in die Wandplatte gebohrt, in der hinterher die Dübelschrauben kommen.



Dadurch konnte ich die Platte vor dem verleimen ausrichten und die Besfestigungslöcher an der Wand anzeichnen.



Auch wenn die Maschine "nur" 24 kg wiegt, nehme ich lieber diese M6 Schwerlastdübel für
die Rigipswand. 6 Stück von den jeder 30kg hält sollten reichen.



Wir geben ab, an wichtige Verbraucherinformationen ……………………………………………………