Holzwurmtreff.de

Das soll nun mein nächstes Projekt sein. Ich benötige dringend für meine Werkstatt zusätzliche Arbeitsflächen. Oft nur einen Beistelltisch. Oder einfach nur eine Ablage. Manchmal auch nur eine Arbeitsebene mit niedriger Höhe. Große Wege muss ich in meiner Werkstatt nicht bewältigen. Aber ein fahrbarer Werktisch wäre schon eine feine Sache. Den Traum haben scheinbar auch noch einige andere Holzwürmer. Der Hinweis eines Freundes führte mich nach Belgien zu Timothy Wilmot. Der hat natürlich eine fantastische Werkstatt, in der er sich austoben kann. So ist denn nun sein mobiler Allroundtisch, den er Multi-Function-Shop-Cart - kurz MFSC - nennt, auch in entsprechender Größe ausgefallen. Zu groß für meine Werkstatt, zumal ich zwei davon haben möchte. An der Bandsäge wären sie gelegentlich von Vorteil. Aber zwei seiner MFSCs und es gibt keinen Platz mehr für die vielen Holzspäne Doch sein Entwurf hat mich so begeistert, dass ich seine Pläne studiert habe.

Zunächst einmal diese Anmerkung: Ich habe mehrfach versucht, Timothy Wilmot zu erreichen. Per Mail, per Telefon und auch mit Hilfe von Oliver. Ohne Erfolg. Ich wollte erreichen, dass ich die von mir angefertigte Überarbeitung seiner Pläne mit seiner Genehmigung veröffentlichen darf. Die liegt nun leider nicht vor, was mir die Dokumentation des Projektes erschwert.

Ich habe eine Lösung gesucht und glaube sie auch gefunden zu haben. Da die fotografische Dokumentation des gesamten Projektes oder von Teilen des Projektes keiner Genehmigung bedarf, werde ich anstelle von überarbeiteten Plänen eben meine Überarbeitung meiner Fotos veröffentlichen.

Das ist eine Menge an zusätzlicher Arbeit. Jedes Teil fotografieren, freistellen, ausdrucken, handschriftliche Ergänzungen vornehmen, einscannen und am Bildschirm nachbearbeiten.

Und noch eines! Ich verwende nicht den von Timothy Wilmot vorgesehenen MFT, sondern eine komplett eigene Konstruktion. Die Höhenverstellung bei Wilmot geht in Stufen zu je 30 mm. Meine Tisch-Konstruktion enthält zusätzlich eine kontinuierliche Höhenverstellung von ±25 mm, um die jeweilig benötigte Arbeitshöhe auch fein abstimmen zu können. Für diesen Teil des Projektes fühle ich mich natürlich frei, meine diesen Teil betreffenden Pläne auch zu veröffentlichen. So auch den von mir selbst angefertigten 2D-Entwurf, der nachstehend gezeigt wird - ich habe dahin gehend die mir von Timothy Wilmot übereigneten Bauunterlagen und Beschreibungen sorgfältig geprüft - ein solcher Entwurf ist in seinen Unterlagen auch nicht in entfernter Ähnlichkeit enthalten.

Und um eine deutliche Unterscheidung hervor zu heben, versuche ich auch eine Abgrenzung durch die Wahl einer unterschiedlichen Abkürzung zu treffen. So will ich im Projekt zukünftig vom MFWH, dem Multi-funktionalen-Werkstatt-Helfer sprechen. Bei mir steht der Wagen als Transportmittel nicht im Vordergrund, also anders als beim MFSC des Belgiers, bei mir ist der MFWH nur deswegen fahrbar, weil ich ihn nicht über Boden schleifen will.



Dieser Entwurf basiert natürlich auf der grundsätzlichen Idee von Timothy Wilmot, meine Ausführung des MFWHs wird sich aber in erheblichen Aspekten von seiner unterscheiden:

• Da sich die Größe des MFWHs erheblich geändert hat, habe ich eine weniger massive Bauweise angestrebt, was seinen Ausschlag bei den Materialstärken findet.
• Bei der äußeren Formgebung, besonders im Bereich der Schwenkarme und der Tischsäulen habe ich kantige Abschlüsse auf Halbkreise gerundet.
• Besonders bei der Bodengruppe bot es sich an, die Trapezform der Kopfteile auch auf die seitlichen Sichtblenden zu übertragen, was die Bruchfestigkeit der vorderen Bodenplatte erhöht, so dass diese aus einem preiswerterem Material hergestellt werden kann.
• Die bei diesem Entwurf vorgesehene Tischhöhe kann nicht nur in Schritten zu 30 mm sondern zusätzlich um ±25 mm kontinuierlich eingestellt werden. Hierdurch geht etwas von der ursprünglich geplanten Verwendbarkeit verloren. Doch die exakte Einstellbarkeit erschien mir für meinen Bedarf wichtiger.

Ein paar Eckdaten:

• die Ausdehnung der Netto-Tischfläche: 526 x 526 mm,
• die benötigte Stellfläche: 720 x 550 mm,
• die minimale Tischhöhe: ca. 620 mm,
• die maximale Tischhöhe: ca. 940 mm.

Den OSB-Zuschnitt habe ich ad hoc gemacht, denn ein wenig OSB hat schließlich fast jeder in der Werkstatt irgendwo herum stehen



Für den Zuschnitt der Bodenplatten habe ich OSB mit einer Stärke von 22 mm gewählt. Wenn Klaus'ens Frästisch einen ungewöhnlichen Materialmix abkann, dann darf ich das auch Das hat sich nämlich auch bei meinem neuen Werktisch bewährt, so dass ich eine OSB-Tafel übrig behalten habe.



Die vordere Bodenplatte. Ein Bild sagt mehr als tausend Worte. Und damit setze ich erstmalig dieses Stilmittel der Dokumentation ein. Alles auf einen Blick. Ein Foto, das keine Zeichnung ist und vice versa. Damit gibt es keine Berührungspunkte zum §23 Urheberrechtsgesetz.



Und noch eine Bodenplatte für die andere Seite. Merke: Wo eine Bodenplatte ist, ist meist auch eine zweite! Denn die Bodenplatte musste geteilt werden, weil sich zwischen beiden Bodenplatten die Liftführungen für die rastbare Höhenverstellung befinden.



Die vordere Liftführung ist aus Buche-Leimholz gemacht, dass seit Jahren bei mir in der Werkstatt steht. Schön trocken. Im Original werden diese Teile nur stumpf auf die Kopfplatte des MFSCs aufgeleimt. Bei mir wird die Kopfplatte genutet, damit seitliche und diagonale Kräfte nicht zum Abreißen der obersten MPX-Schicht bei der Kopfplatte führen. Ist etwas mehr Aufwand, der sich aber lohnen wird.



Die Tagesausbeute vom ersten Arbeitstag (in der Werkstatt) beim MFWH-Projekt. Vorne die vorderen Liftführungen, dahinter die Bodenplatten und noch dahinter die hinteren Liftführungen, die sich hier noch etwas gezwungen geben



Die hinter Liftführung besteht ebenfalls aus Buche-Leimholz, die Rohlinge hatte ich am Vortag aus jeweils 3 Lagen zu je 18 mm verleimt. Das Teil ist schon etwas komplizierter. Es wird ebenfalls in einer Nute (20x6 mm) der Kopfplatte verleimt. Dann ist da noch eine elastische Lasche vorhanden, die mit der Bandsäge auf einer Länge von 195 mm entsteht. Und eine Bohrung mit Gewinde, um mit einem Gewindebolzen die Lasche gegen die spätere Tischsäule klemmen zu können.



Und das war der Weg. Verleimen der Rohlinge am Vortag - Abrichten und und hobeln des Profils (48x42 mm) - Ausklinken auf der BS - Längsschnitt für die elastische Lasche - Bohren mit 14 mm für die Rampa-Muffe.
Anmerkung: Die Bohrung für die Rampa-Muffe darf natürlich nicht durch die Lasche hindurch gehen.
Für die Herstellung der Bohrung habe einen Forstner mit 14 mm verwendet. Bei hartem Holz gibt es eine seitliche Gewindetiefe von ca. 0,75 mm, die ausreichend sein sollte.



Topsecret. Ein M8-Gewindebolzen würde auf die Dauer die Lasche zerstören, da die Klemmkraft konzentriert auf eine sehr kleine Fläche wirken würde. Um das zu verhindern, habe ich ein paar M8-Inbusschrauben geköpft (oh wie grauslich ). Der Schraubenkopf wurde in der Bohrung versenkt, bevor die Rampa-Muffe eingedreht wurde.



So drehe ich Rampa-Muffen ein! Den Maschinenschraubstock habe ich zuvor mit einen Tuch verkleidet, damit ich das Werkstück nicht beschädige (der Maschinenschraubstock würde das Herz von Zwackelmanns Dirk höher schlagen lassen wenn er ihn sehen könnte). Das Bohrloch sollte natürlich kräftig gesenkt werden, am besten mit einem Querlochsenker. Auf einem Stück M8-Gewindebolzen wurde die Rampa-Muffe aufgedreht und mit einer Mutter gekontert und ab damit ins Bohrfutter. Kleinste Drehzahl wählen. Bei den Wabeco-Bohrständern löst man den Bohrmaschinenhalter, damit die Bohrmaschine nur mit dem Eigengewicht aufliegt und gibt mit dem Gas-gebe-Knopf die kleinst mögliche Drehzahl vor. So dreht sich die Rampa-Muffe langsam ins Bohrloch ein. Ist sie tief genug drinnen, die Kontermutter lösen, Drehrichtung ändern und den Gewindebolzen ausdrehen - beim Herausdrehen den Gewindebolzen vorsichtig entlasten. Das gibt perfekte Gewindeeinsätze auch ohne eine komplizierte oder aufwändige Vorrichtung!



Schicht. Das war's erst einmal, als erster Einblick in mein MFWH-Projekt. Ich hatte den Einstieg in das Projekt etwas vorgezogen, weil mir auf meinen anderen Baustellen noch das benötigte Material gefehlt hatte. Gut, die Spannlade ist jetzt fertig, aber die Horizontalfräse noch nicht.

Derweil kann sich wer will, auf diesem Kanal austoben https://www.youtube.com/watch?v=EWEdrBdbBhg.

Bitte habt Verständnis dafür, dass ich die Pläne von Timothy Wilmot nicht veröffentliche, das darf ich auch nicht. Und habt auch Verständnis dafür, dass ich meine Pläne, die mittlerweile einen Umfang von 48 Blatt haben, auch nicht veröffentliche, um nicht Gefahr zu laufen, in einen Rechtsstreit verwickelt zu werden. Ich bleibe natürlich dran, mit Timothy Wilmot in Kontakt zu kommen. Das alleine schon deswegen, weil diese Art der Dokumentation einen erheblichen Teil meiner Zeit in Anspruch nimmt.

Schön dass du dir die Mühe machst uns deine Idee auf diese recht aufwändige Realfotoserie zu präsentieren. Ich werde sie verfolgen und bin gespannt was MFWHs dabei entstehen.

Im Ablauf eines Projektes gibt es unterschiedliche Phasen mit jeweils unterschiedlichen Überschriften. In der Folgezeit nach den ersten Projektschritten löst sich die Fokussierung und man wird wieder freier in der Entscheidung. Und oft sind es nur kleine Dinge, die es zu hinterfragen gilt. Bei meinem Vorbild waren die Rollen des Gefährts auf quadratischen Platten montiert und die Platten waren aus keinem besonderen Material sondern ebenfalls aus Multiplex wie fast alles andere auch. Das Birke-MPX ist eigentlich ein relativ weiches Material und so taucht die Frage auf, warum überhaupt zusätzliche Platten für die Laufrollen eingebaut werden sollen. Der Grund liegt eigentlich darin, dass die Stirnseiten des Gefährts aus konstruktiven Gründen relativ dicht über dem Boden stehen - somit war der Einbau dieser Platten eher eine Notlösung als ein konstruktives Detail. Gut, ich hab' es ja in der Hand, kann deswegen definitiv anders handeln und weiche daher gehörig vom Konzept des Vorbildes ab.

Ein anderes Detail des Vorbildes liegt in der äußeren Form der Stirnseiten, besonders an der Unterseite. Auch hier liegt wieder ein Grund bei den Rollen. Um die Lagestabilität des Gefährts in den Griff zu bekommen, wird man die Rollen möglichst weit nach außen setzen. Bei diesem Bestreben kollidiert der Schwenkbereich der Rollen mit den Stirnwänden. Um den Freiheitsgrad der Rollen zu erhalten, wurde die Kontur der Stirnseiten an der Unterkante entsprechend geformt. Timothy Wilmot hat bei seinem Vorbild vorzugsweise mit der Kreissäge bzw. mit der Stichsäge gearbeitet. Mir liegt eigentlich das Fräsen und nach Möglichkeit auch runde Formen.



Wenn schon eine Rollenplatte verbauen, dann soll sie auch mehr können, als nur das Gefährt um 18 mm höher zu legen. Da die Rollenplatte dem direkten Einfluss des Gewichtes ausgesetzt ist und beim Fahren auch gelegentlichen Stößen ausgesetzt sein wird, habe ich mir gedacht, das hartes Holz für die Montage der Rollen eine auf Dauer bessere Basis bietet als relativ weiches Birke-Multiplex. Vorgesehen habe ich Schwerlastrollen - bei der Tragfähigkeit etwas überdimensioniert - aber mit 80 mm Rollendurchmesser und einer Einbauhöhe von 106 mm eine optimale Größe. Da die Rollen soweit wie möglich außen montiert werden sollen, ist eine großzügige Bemessung der Platte ohnehin nicht angesagt, besser ist es also, die Rollenplatte so knapp wie möglich auszuführen. Die Montageplatte der Rolle bemisst 105x80 mm, somit erscheint mit 115x90 mm die Rollenplatte ausreichend bemessen. Sobald das Grundgestell des Gefährtes zusammengebaut ist, werde ich die Rollenplatten einbauen können. Dazu werden die Rollenplatten mit den Bodenplatten des Gefährtes verleimt und zusätzlich über die Schrauben zur Montage der Rollen zusammen gehalten. Bei 2 Rollenplatten geht das jeweils nur für 2 Schrauben durch die Bodenplatte hindurch, deshalb musste ich für die beiden anderen Schrauben Flachsenkungen zum Einpressen der Einschlagmuttern herstellen.



Eine Schablone zum Fräsen der Konturen habe ich mir nach eigenem Entwurf hergestellt. Beim Wilmot-Gefährt ist eine geschwungene Linienkontur nicht vorgesehen und da meine Linienkontur an jedem Gefährt 8 mal erscheint, lag es für mich nahe, hierfür eine Frässchablone anzufertigen. Die Vorlage habe ich exakt 1:1 ausgedruckt und danach auf 9 mm MPX aufgeklebt. Mit 2 Schnitten auf der Kreissäge waren die äußeren Maße hergestellt, der Rest erfolgte auf der Bandsäge. Bei dieser Gelegenheit konnte ich zum ersten Mal ein schmales Band (10x0,6) auf meiner BS benutzen. Das braucht noch etwas Übung, aber es funktionierte schon erstaunlich gut.



Das Wilmot-Gefährt wird ohne Seitenblenden gebaut. Ich habe diese Seitenblenden hinzugefügt, weil ich somit eine Verbesserung der Stabilität bei den Bodenplatten erwarte. Und auch wegen der Optik. Die Seitenblenden erhalten an der Unterkante die gleiche Linienkontur wie die Platten an den Stirnseiten des Gefährtes.



Das ist der Zuschnitt für die Seitenblenden des Gefährtes. Und so half die oben gezeigte Schablone schon mal beim Anzeichnen der Konturen. Auf eine Zuschnittplatte entfallen 2 Seitenblenden, die noch fehlenden Trennschnitte erfolgen nach dem Heraustrennen der Reststücke.



Heraustrennen der Reststücke auf der Bandsäge. Die Schnitte mussten jeweils von zwei Stellen aus ausgeführt werden, da die Reststücke später als Ganzes für die Herstellung der Sperrklinken (424) verwendet werden sollen. Die Positionsnummern habe ich in meinen Projektunterlagen festgelegt, um so einen eindeutigen Bezug herstellen zu können.



Nach dem Ausrichten der Schablone wird diese mit zwei Drahtstiften fixiert. Eine solche Fixierung ist für den nachfolgenden Arbeitsgang - Fräsen mit dem Bündigfräser völlig ausreichend.



Das gegenüberliegende Ende der Seitenblende wird spiegelbildlich ausgeführt. Nach dem so eine Seitenblende fertig gestellt wurde, diente sie ihrerseits als Kopierschablone für die restlichen 3 Seitenblenden.



Die Tagesausbeute am letzten Freitag. Es fehlte noch jeweils eine Fälzung bei den Seitenblenden. Danach sind die Seitenblenden bereit für den Einbau.

So, heute ging's in den Endspurt. Zumindest was den Unterbau des multifunktionalen Werkstatthelfers anbelangt. Bisher hatte ich die benötigten Bauteile angefertigt

• Bodenplatte vorne (62.2)
• Bodenplatte hinten (62.3)
• Mittelblende hinten (62.4)
• Mittelblende vorne (62.5)
• Seitenblenden (62.6)
• Liftführungen vorne links + rechts (62.10)
• Liftführungen hinten links + rechts (62.11)

Es fehlte noch die Bearbeitung der Kopfblenden, mit denen alle zuvor genannten Teile sich zu dem Unterbau zusammen fügen lassen. Die äußeren Konturen der Kopfblenden waren schon bearbeitet - mit den noch auszuführenden Falzen und Nuten fehlte das gesamte Innenleben.



Trickreiche Herstellung der Langlöcher. Die Langlöcher mit der Breite von 22 mm hätte ich auch durch ausschließliches Fräsen herstellen können. Das hätte aber nicht gekonnt ausgesehen, wenn ich keinen Fräser mit dem exakten Durchmesser verwendet hätte. Einen solchen Fräser hätte ich kaufen müssen. Ich habe mich entschieden die Endpunkte mit Forstner-Bohrern herzustellen, denn über den entsprechenden Durchmesser konnte ich verfügen. Mit der Stichsäge wurde der größte Teil des späteren Langloches ausgeräumt. Danach habe ich auf der Rückseite provisorische Führungsleisten angebracht, die tangential mit den Durchmessern der Bohrungen übereinstimmen. Und damit wieder auf den Frästisch, um abschließend mit dem Bündigfräser die Fertigmaße der Langlöcher herzustellen.



Das fertige Innenleben der Kopfblenden. Mit Hilfe der Fotobearbeitung habe ich ein echtes Foto einer fertigen Kopfblende mit einer Skizze zusammen gefügt, das erspart mir einige Arbeitsgänge bei der Dokumentation des Projektes. Und sollte damit auch jeglichen Ansprüchen bzgl einer Urheberrechtsverletzung aus dem Wege gehen. Beim Wilmot-Gefährt werden nicht ganz so viele Fräsungen ausgeführt, dort sind lediglich Dado-Fräsungen für die Bodenplatten vorgesehen und diese fertigt Wilmot auf der FKS an. Da mir Dados zu teuer sind und ich auch noch Drehteile für meine Säge herstellen lassen müsste, blieb mit nur der Weg des normalen Fräsens. Einzig die Herstellung des Langloches erfolgte etwas unkonventionell.



Vorbereitungen zum Zusammenbau. Zunächst wurden die vorderen Liftführungen (62.10) eingeleimt. Der Einbau der hinteren Liftführungen (62.11) erfolgte dagegen erst ganz zum Schluss. Die Bodenplatten (62.2 + 62.3) und die hintere Mittelblende (62.4) wurden nacheinander in eine Kopfblende eingebaut und verleimt, bevor in einem weiteren Arbeitsgang die gegenüber liegende Kopfblende mit Leim aufgesetzt wurde.



Die vordere Ansicht. Die Bodenplatte wird nach dem Farbanstrich mit einer geriffelten Gummimatte belegt, um das Verrutschen von senkrecht aufgestellten (Platten-)Bauteilen zu verhindern.



Die hintere Ansicht. Hier habe ich mich noch nicht entschieden, wie ich die abschließende Wand gestalten soll. Wilmot hatte hier ein Fach vorgesehen, um zusätzliche Ausrüstungsteile für sein Gefährt zu deponieren.



Und noch einmal von links. Als nächstes werden die Tragrollen angebaut. Dazu müssen die Konturen des Unterbaus noch einmal nach gearbeitet werden, damit die Feststeller der Tragrollen die Drehung nicht behindern.

Soweit ich das noch nicht deutlich gemacht habe, reiche ich es hiermit nach. Mein Projekt befasst sich mit dem Bau von 2 gleichen multifunktionalen Werkstatthelfern, wobei ich alle Teile zur gleichen Zeit herstelle, jedoch zur Zeit nur einen Werkstatthelfer zusammenbaue.

Als nächste Baugruppe stand die Herstellung des Liftbügels auf der Agenda. Die Konstruktion des Liftbügels weist bei dem originalen Wilmot-Gefährt einen grundsätzlichen Fehler auf. Offensichtlich wurde zu spät erkannt, dass der Schwenkbereich der Transporträder mit dem Liftbügel kollidiert. Eine komplette Überarbeitung der Konstruktion hätte wesentliche Änderungen bedeutet, weswegen man sich zu eine Notlösung entschlossen hatte, deshalb wurde an der Unterseite des Liftbügels ein winkliger Ausschnitt vorgesehen, der somit die Stabilität des Liftbügels grundsätzlich schwächt. Dieses Manko wollte ich bei meiner Ausführung nicht übernehmen, somit war eine komplette Neukonstruktion fällig. Die Neukonstruktion unterscheidet sich von der Vorlage in allen seinen Elementen, lediglich die Funktion blieb erhalten.



Der neue Liftbügel setzt sich aus den Bauteilen zusammen:

• Heberschwinge (52.1)
• Bügelanschluss innen (52.2)
• Bügelanschluss Zwischenlage (52.3)
• Bügelanschluss Außenlage (52.4)
• Auszugsholm (52.5)
• Querstange (52.6)

Bis auf die Querstange muss jedes Bauteil 2 mal ausgeführt werden und zwar in der jeweiligen Form für die linke und die rechte Seite. In der Grundstruktur gibt es jedoch keine Unterscheidung der Seiten, was die Herstellung der Bauteile ungemein erleichtert. Erst durch den Zusammenbau und durch zusätzliche Bearbeitung kommt es zu den Ausführungen für die linke und rechte Seite.



Zuschnitt der Heberschwinge 52.1 Den Zuschnitt der Bauteile für den multifunktionalen Werkstatthelfer hatte ich sorgfältig geplant, um nicht nur den Verschnitt zu minimieren, sondern auch deswegen, um eine kontinuierliche Bereitstellung der Werkstücke zu erreichen. Die Werkstücke mit geschwungenen Formen wie z.B. die Heberschwinge müssen besonders behandelt werden, da der Zuschnitt nicht komplett auf einer FKS durchgeführt werden kann. So bleibt nur noch die Stichsäge oder besser noch eine Bandsäge, mit der ungleich präziser und schneller die notwendigen Schnitte ausgeführt werden können.

Aus dem Zuschnitt mit der Größe 450 x 201 mm sollen jeweils 2 Heberschwingen entstehen. Zunächst wurden die Radien R111 und R171 für ausschließlich eine Heberschwinge durch Freischnitte auf der Bandsäge vorbereitet, ohne jedoch den Zuschnitt komplett aufzutrennen. Die Herstellung der exakten Radien erfolgte hernach auf dem Frästisch und der anschließenden Auftrennung, natürlich wieder auf der Bandsäge. Zur restlichen äußeren Formgebung der ersten Heberschwinge ging's wieder auf Frästisch zurück.



Formkopieren der Heberschwinge. Zunächst müssen noch mit Hilfe der fertigen Heberschwinge die Konturen der 3 restlichen Werkstücke angezeichnet werden, um so die rohen Umrisse auf der Bandsäge zuschneiden zu können. Überhaupt erweist sich meine selbstgebaute Bandsäge als eine wertvolle Maschine, da sich mit ihrer Hilfe viele Arbeitsprozesse leichter ausführen lassen. Nach den vorbereitenden Zuschnitten wird die fertige Heberschwinge mit 2 Drahtstiften auf den rohen Werkstücken fixiert, das ist ausreichend für die nachfolgende Bearbeitung mit einem Bündigfräser auf dem Frästisch. Die Löcher der Drahtstifte werden später mit Spachtelmasse verschlossen und sind nach der Lackierung nicht mehr zu sehen. Die 28er Topfbohrungen habe ich auf dem Frästisch ausgeführt, somit habe ich mir den Kauf eines Forstners mit dem entsprechenden Durchmesser erspart.



Innerer Bügelanschluss (52.2). Der Bügelanschluss besteht insgesamt aus diesem und den zwei nachfolgenden Teilen. Der Bügelanschluss enthält einen Hohlraum mit rechteckigem Querschnitt zur Aufnahme des Auszugsholms (52.5), der später aus einem Alu-Rohr 25x15x2 mm hergestellt wird. Die Anfertigung der Einzelteile für den Bügelanschluss muss mit besonderer Sorgfalt erfolgen, damit der vom Auszugsholms genutzte Hohlraum auch die notwendigen Führungseigenschaften erhält. Ich habe also ein Übermaß von 1 Millimeter gewählt, das ist groß genug, damit der Holm nicht geklemmt wird und es ist klein genug, damit der Holm beim Einschieben durch Verkanntung nicht blockiert wird. Daher wurde der innere Bügelanschluss mit allen Maßen und besonderer Präzision auf der Tischfräse hergestellt.



Zwischenlage beim Bügelanschluss (52.3). Seitdem ich mich in besonderer Weise mit dem Fräsen auseinander gesetzt habe und im Zuge dessen meine Fräsmaschinen entstanden sind, habe ich natürlich auch meine Vorlieben entwickelt, die Fräsmaschinen einzusetzen wann immer es geht. Ich könnte die Ausnehmung der Zwischenlage ausschließlich auf dem Frästisch herstellen - jedoch müsste ich dabei sehr viel Material zerspanen, das wollte ich aber nicht. Die vorstehende Fotomontage zeigt einen Endzustand, wie er in der Realität niemals zustande gekommen ist. Das Werkstück wurde natürlich nicht mit einer Breite von 60 mm zugeschnitten, sondern hatte eine Zugabe von 2 mm. Die Ausnehmung von 325x26 mm habe ich auf der Bandsäge vorbereitet, so dass auch noch genügend Fleisch - Pardon Holz - zum Fräsen vorhanden war. Gefräst wurde aber erst sehr viel später.



Bügelanschluss ohne Außenlage. Damit kam dann auch der Zeitpunkt, die beiden Teile (52.2 + 52.3) miteinander zu verleimen. Dank der warmen Witterung ging das Abbinden des Leims in kurzer Zeit vonstatten, so dass ich noch am gleiche Tage die Fertigmaße herstellen konnte, zunächst auf der FKS, um die Außenkontur bündig herzurichten. Die abschließende Bearbeitung erfolgte wieder auf der Tischfräse, um die innere Ausnehmung auf Maß zu bringen.



Außenlage des Bügelanschlusses (52.4). Auch hier täuscht die vorstehende Fotomontage etwas vor. Bei der Breite des Werkstückes bestand eine Zugabe von 2 mm und das Langloch wurde auch erst im Endzustand des Bügelanschlusses nach der Verleimung und der Bündigfräsung der Längsseiten hergestellt.

Der vorletzte Arbeitsgang war die Verleimung des Bügelanschlusses mit der Heberschwinge. Auch hier wieder war ich durch die warme Wetterlage begünstigt, so dass ich rasch die Überstände bearbeiten konnte, zuerst auf der Bandsäge und danach der Abschluss mit dem Bündigfräser.



Der Unterbau des multifunktionalen Werkstatthelfers. Als Farbe für meine Maschinen(-Möbel) verwende ich den Profi Hydro PU Seidenmattlack von Relius. Der hat ähnliche Eigenschaften wie der vom oldtimer verwendete Jansen-Lack. Ein Vorteil dieser Lacke ist die wesentliche geringere Belastung der Atemluft mit Lösungsmitteln. Bei Bedarf kann Wasser als Verdünnung zugesetzt werden, selbst das ist nur äußerst selten notwendig. Die Arbeitsgeräte können mit klarem Wasser gereinigt werden und auch hier erspare ich mir das Reinigen bis auf ein Mindestmaß. Ich verarbeite den Lack mit Mausrollen in Malerqualität, die ich nach dem Gebrauch nicht reinige, sondern in Plastiktüten so einrolle, dass die eingewickelten Mausrollen unter Luftabschluss über Wochen hinweg gelagert werden können. Nach dem Auspacken sind sie jedesmal sofort wieder gebrauchsfähig, solange man immer wieder den gleichen Farbton verwendet, da ich mich ohnehin auf zwei Farbtöne festgelegt habe, stellt dies kein Problem dar.

Während die Lackierung der zuvor hergestellten Liftbügelarme noch trocknete, habe ich die Alu-Auszugsholme und die Querstange angefertigt. Für die Begrenzung der Bewegungsfreiheit der Auszugsholme verwende ich M6-Inbusschrauben. Das Alu-Rechteckrohr trägt wegen der dünnen Wandung auf Dauer die Gewinde nicht. Deshalb habe ich für jeden Holm ein Stück Flach-Alu so befeilt, dass es stramm in das Rohr hinein passt und es bis an die Stelle getrieben, an der das Gewinde vorgesehen wurde. Die Querstange wurde aus einer Buchenleiste hergestellt, deren Kanten ich bedienungsfreundlich abgerundet habe. Das Ausklinken habe ich auf meiner freundlichen Bandsäge besorgt und für die M6-Panhead-Schrauben jeweils ein Loch mit einem Durchmesser von 5 mm gebohrt, in das ich die Schrauben sofort, ohne Gewinde zu schneiden, eingedreht habe.

Leider habe ich mich beim Verkleben der Gummimatte mal wieder von den markigen Sprüchen zu Pattex-Industrie verleiten lassen Da ich seit Jahren kein Pattex mehr verwendet habe, war die Hemmschwelle leider zu niedrig geworden. Jetzt hat der Preis für die teure Dose und der Misserfolg die Hemmschwelle hoffentlich wieder hoch genug gesetzt. Es bleibt noch der Ärger, die Bodenplatte vom Pattex zu befreien - an der Gummimatte blieb er nicht haften - und wohin entsorge ich den Rest der Dose?

Nach dem Misserfolg beim Verkleben der Gummimatte hat sich an der Pattex-Front leider noch immer keine positive Entwicklung ergeben. Der Verkäufer sitzt sein Problem wohl aus - er würde nur die Gummimatte und sonstige Bodenbeläge verkaufen, aber Kleber hätte er nicht im Programm, da müsste ich schauen, wo ich bleibe. Toller Kundendienst! Ob ich bei ihm noch einmal kaufen werde? Ich habe trotzdem noch einige Klebeversuche mit Teststreifen unternommen. Der Test mit einer Klebefolie für hochenergetische Oberflächen ging erwartungsgemäß in die Hose, aber das war ja auch nur ein Test, um zu bestätigen, dass das Gummi der Matte eher niederenergetisch ist als umgekehrt. Gleichzeitig hatte ich noch einen weiteren Test mit Pattex unternommen, zuvor die Rückseite des Teststückes aufgeraut und sorgfältig gereinigt, wegen der wärmeren Umgebungsbedigungen etwas kürzer abgelüftet und den Kontaktdruck über Stunden hinweg mit einer Schraubzwinge erzeugt - Ergebnis: auch Pattex scheidet aus dem Rennen aus. Ein dritter Versuch läuft noch mit einem dauerelastischen 2K-Kleber, der seine volle Festigkeit aber erst nach 72 Stunden erreicht. Also warten wir's ab. Ansonsten ging's mit dem anderen Gewerk ein erfreuliches Stück weiter.



Die Einzelteile der Traverse, bestehend aus der Oberseite (32.1) und den Seitenteilen (32.2), sollen nach der Verleimung ein stabiles U-Profil bilden. Die Traverse ist für zwei Aufgaben vorgesehen:

• Die Tischlager-Ständer (32.3) in einem definierten Abstand miteinander zu verbinden.
• Als Montageplattform für den bei der Höhenverstellung benötigten Rastmechanismus.

Bis auf die Fälzung des oberseitigen Brettes entspricht die Ausführung weitgehend der Wilmot-Vorlage, jedoch bei der maßlichen Gestaltung eine generelle Abweichung berücksichtigt werden musste. Von der Fälzung verspreche ich mir eine besondere Verbesserung der Stabilität der Eckverbindung, beim Original wurde nur stumpf ohne weitere Maßnahmen verleimt.



Die Verleimung der Traverse ist etwas trickreich verlaufen. Die im Bild sichtbaren und an den Stirnseiten verleimten Klötze sollten nach Wilmot-Vorgaben ursprünglich zuerst an den Tischlager-Ständern (32.3) angeleimt und hernach das U-Profil aufgebaut werden. Ich bin den im Bild gezeigten Weg gegangen, der sich als grundsätzlich richtig aber auch noch als verbesserungsfähig erwiesen hat. Mit dieser Bauweise habe ich die Möglichkeit, auf der FKS die Winkligkeit der Stirnseiten sauber einzustellen, sofern man den Zuschnitt mit 1..2 mm Überlänge ausführt.



Der Tischlager-Ständer (32.3) hält sich lediglich bei seiner Funktion an der Wilmot-Vorlage. Vom Material her habe ich eine geringere Dicke und außerdem den teilweisen Zuschnitt auf der Bandsäge vorgesehen. Durch die Schachtelung von zwei Ständern auf ein Zuschnittlos entstand kein Verlust, da aus dem abfallenden Mittelstück die bei der Traverse benötigten Klötze hergestellt werden konnten. Verwendet wurden Multiplexplatten mit einer Dicke von 12 mm, die vor dem Auftrennen mit der Bandsäge aufgedoppelt wurden. Die Fotomontage zeigt hier schon den Endzustand eines Ständers, der aber erst nach dem Zusammenbau mit den anderen Teilen erreicht wird, demnach wird nur die eine Bohrung mit dem Abstand 35 mm hergestellt und auch der Anbau des Gegenlagernockens erfolgte erst ganz zum Schluss.



Bei dem Schwenkarm Profil (22.1)zeigt die Fotomontage auch hier den vorweg genommenen Endzustand. Die äußere Form wird schon hergestellt, von den Bohrungen wird aber nur die eine Bohrung mit dem Abstand 35 mm niedergebracht. Verwendet wurde Multiplex mit einer Dicke von 12 mm, wobei ich auf den Verlauf der Maserung keine Rücksicht genommen habe.



Bei der Schwenkarm - Einlage (22.2) wird der gezeichnete Endzustand niemals sichtbar werden. Verwendet wurden Multiplexplatten mit einer Dicke von 12 mm, die nach dem Aufdoppeln an einer Stirnseite auf der FKS begradigt wurden. Es versteht sich von selbst, dass für die Durchführung der weiteren Bearbeitung ein geringes Übermaß berücksichtigt wurde.



Ein Schwenkarm in der Verleimung. Lediglich eine Bohrung diente als Führungsreferenz, um auch in letzter Konsequenz die Einlage (22.2) maßlich genau auszurichten.



Die abschließende Bearbeitung der Schwenkarme wurde in mehreren aufeinander folgenden Arbeitsschritten ausgeführt.

• Zunächst wurden die äußeren Konturen hergestellt und Kanten gerundet.
• Im zweiten Arbeitsschritt erhielt jeweils einem Tischlager-Ständer (32.3) eine Zuordnung zu einem Schwenkarm. Die schon vorhandene Bohrung wurde als Referenz verwendet, um die Teile einschließlich einer zuvor hergestellten Bohrschablone auszurichten und provisorisch zu fixieren. In diesem Zustand erfolgte die Herstellung der äußersten Bohrung (rechts, nahe der Ausklinkung). Die provisorische Fixierung konnte somit entfallen, da jetzt die Teile durch passgenaue Bolzen lagerichtig zu einander standen.
• Als nächstes wurde mittels der weiteren Verwendung der Bohrschablone die mittlere Bohrung im Schwenkarm ausgeführt. Diese Bohrung liegt in der Schwenksachse des Tischeinsatzes, der später zwischen den Schwenkarmen positioniert wird.
• Im zunächst vorletzten Arbeitsschritt wurde die noch im Schwenkarm fehlende Bohrung hergestellt. Für diese Bohrung galt, dass sie umschlagsymmetrisch mit der auf der anderen Seite gegenüber liegenden Bohrung zusammen fallen muss. Dazu musste die Bohrschablone gewendet werden, die Drehachse war der Bolzen, der nun in der im vorigen Arbeitsschritt erstellten Bohrung steckte.

Am Ende eines Arbeitstage. Es blieb noch die Montage der Anschlagnocken übrig. Da mir aus statischer Sicht die zur Verfügung stehende Leimfläche sehr mager erschien, habe ich mich entschlossen, die Konstruktion durch einen durchgehenden 18er Riffelstab zu verstärken. Da der Riffelstab aus Buche ist, wird er wohl größere Scherkräfte übernehmen können, als dies von der relativ kleinen Leimfläche jemals zu erwarten wäre.

Anders als die Konstruktion des Wagens möchte ich die Teile des Tischlagers und die Schwenkarme nicht mit Decklackierungen versehen. Ich habe noch 2K-Klarlack stehen, der sich bei dieser Witterung besonders günstig verarbeiten lässt. Andere Vorschläge nehme ich gerne an. Es dürfen auch Kommentare abgegeben werden ...

RockinHorse hat geschrieben: Es dürfen auch Kommentare abgegeben werden ...

Ich bin dafür sofort aufzuhören und das Thema zu löschen
Ich war schon von der Vorstellung durch Wilmots sehr angetan. Dieser Baubericht schreit einfach nach der Untat das Ding nachzubauen.
Ich will das nicht, ich habe genug Tische! Aber es juckt schon ....

Hallo Hubert,

mal von der bisher einzigartigen Anleitung (mit der Bebilderung und den Bemaßungen ist das Königsklasse, also Champions League!), von den einzelnen Erklärungen abgesehen, muss ich sagen (schreiben): mir fehlt die Zeit, das Wissen, das Werkzeug, das Können und der Platz! Ansonsten verfolge ich das hier mit offenem Mund...

Ich habe noch unangetastet den Bauplan vom mobilen MFT von Timothy Wilmots hier, die seit knapp zwei Jahren auf zumindest "mal reingucken" warten. Alleine das sollte zurzeit Gradmesser sein, wie weit ich meiner Zeit hinterher hänge.

Das soll aber trotzdem Deine Leistung in keiner Weise schmälern. Ich ziehe und schmeiße auf jeden Fall den virtuellen Hut!

Es dürfen auch Kommentare abgegeben werden ...

Ich trau mich aber nich!

Hallo Volker,

oldtimer hat geschrieben:...Ich will das nicht, ich habe genug Tische! Aber es juckt schon ....

Das ist wie mit Schraubenschlüssel: Man kann nie genug davon haben

Bei mir hat das eine Historie. Zu Anfang wollte ich in meiner Werkstatt alles auf gleicher Höhe haben! das sollte die Anzahl der Tische minimieren helfen. Das ging zunächst auch. Bei meiner Monsterfräse hatte ich schon Schwierigkeiten, den selbst gestellten Grundsatz einzuhalten, da habe ich um 5 cm überzogen. Und als ich die Rollen tauschen musste, kamen noch einmal ein paar Zentimeter dazu, jetzt bin ich bei 97 cm. Bei der Bandsäge hatte ich überhaupt keine Bedenken, der Sägetisch liegt bei 99 cm.

Und dann kam Wilmot mit seinem Gefährt. Die Höhe seines Gefährts ist aber nur in Schritten zu 3 cm verstellbar. Das ist bei mir zwar auch so. Doch ich hatte die Idee dazu, zusätzlich eine Ebene einzubauen, die ich kontinuierlich um 5 cm verändern kann. Damit kann ich mein Gefährt auf die jeweils benötigte Höhe einstellen, gerade beim Fräsen langer Leisten ist das hilfreich. Von der Grundfläche war ich bei den Ausmaßen des Wilmot-Gefährts nicht angetan. Das wollte ich verkleinert haben. Und so habe ich gegrübelt....

Bis jetzt habe ich alle Teile dokumentiert, ohne mit den Wilmot-Urheberrechten in Konflikt zu geraten. Für einen Nachbau sollte es genügen