Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.
Verfasst: So 29. Jul 2018, 23:05
Anmerkung:Wer das Vorläufer-Projekt nicht kennt, kann den nachfolgenden Text einfach überspringen.
Tja, irgendwie war bei der früheren Projektausführung plötzlich der Wurm drin. Für die Fortsetzung des Projektes sind nun alle Hindernisse beseitigt. Lediglich bei der Projektdokumentation habe ich es als schwierig angesehen, im alten Projekt eine geeignete Form der Fortsetzung zu finden. Es kommen neue Bauteile dazu und andere werde ich wohl beerdigen müssen. Darum möchte ich das alte Projekt abschließen und ein neues starten. Der Sinn dieses Vorgehens liegt darin, eine durchgängige Projektdokumentation zu liefern, wobei ich natürlich auf alte Textpassagen und Darstellungen nicht verzichten werde, ich werde es aber zu vermeiden versuchen bzw. auf ein Minimum reduzieren.
Und jetzt leg' ich wirklich los
Mir fehlen zusätzliche Arbeitsflächen, die benötigt werden, oft nur einen Beistelltisch. Oder einfach nur eine Ablage. Manchmal auch nur eine Arbeitsebene mit niedriger Höhe. Und da ich nichts über den Boden schleifen will, sollten auch Räder dran sein. Ich habe mir daher bei Timothy Wilmot ein paar Anleihen genommen. Dadurch, dass ich zwischenzeitlich einen erheblichen Entwicklungsaufwand betrieben habe, gibt zwischen beiden Lösungen erhebliche Unterschiede. Seine hinter seinem System stehende Idee habe ich durch eine auf meiner Idee basierenden eigenen Lösung ersetzt. Außerdem besteht bei mir kein ausgesprochener Bedarf für ausgefeilte Transportgefährte. Statt eines mobilen Allroundtisches kommt es mir auf die exakte Einstellmöglichkeit der Tischhöhe an. Ursprünglich hatte ich mal den Traum, für alle Arbeitsgeräte und Bereich eine universelle Höhe festzulegen und auch einzuhalten. Den Traum habe ich zwar heute noch, jedoch vor lauter träumen ist der Zug längst abgefahren. Ich hätte mit der Bandsäge beginnen müssen, dann wäre es vielleicht gelungen, den Traum zu realisieren. Doch der Weg ging vom Werktisch, über den Bohrplatz, die FKS, den Frästisch und schließlich bis zu Bandsäge. Den Werktisch zusammen mit dem Bohrplatz auf einheitliche Höhe zu bekommen war keine große Kunst. Die FKS passt auch noch so halbwegs ins System. Aber beim Fästisch ging es auch schon los, der ist auch schon höher als die zuvor genannten Plätze. Das hatte bauliche Gründe. Genauso bei der Bandsäge. Ich wollte eine fahrbare Bandsäge mit 600er Rollen, da ließ sich der Sägetisch nicht mehr beliebig nach unten versetzen...
Eine Gesamtübersicht der dritten Version möchte ich hiermit vorstellen, bei der ich mich von Timothy Wilmot habe inspirieren lassen. Meine Ausführung des MFWHs wird sich aber in erheblichen Aspekten von allen fremden Einflüssen unterscheiden:
Die Planung des fahrbaren Unterbaus
Aus der Explosionsgrafik ergibt sich der Zusammenhang der einzelnen Bauteile, deren Pläne ich im späteren Verlauf noch einzeln vorstellen möchte. Auf die Darstellung der Transportrollen habe ich in diesem Stadium verzichtet, um die Übersichtlichkeit beibehalten zu können. Die Grafik ist selbsterklärend - wozu also noch Worte verlieren.
Wagen - Kopfblende 06-02-01 Die Kopfblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Davon werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich, sie unterscheiden sich lediglich durch die Fräsungen auf den Innenseiten. Die Zeichnung zeigt die Innenseite der linken Kopfblende, die Innenseite der rechten Kopfblende muss daher spiegelbildlich gefräst werden. Die Frästiefen habe ich textuell angeben, T12 steht für die Frästiefe mit 12 mm. Vor dem Fräsen der Innenseiten sollten die Außenkanten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden, weil nur so gleichmäßige Ergebnisse erzielt werden können. Und ebenfalls auch alle Innenkanten, die nicht mit Leimfugen zusammenfallen.
Für die Formgebung an der unteren Stirnseite wurden in der Zeichnung keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Bearbeitung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, deren Entwicklung ich später noch vorstelle werde. Die beiden Rundungen mit R15 an der oberen Stirnseite stelle ich mit einem Kopierfräser her.
Einen besonderen Augenmerk sollte man für die beiden Fräsungen mit der Nutbreite von 20 mm haben. Die seitlichen Abstände und die Nutbreite selbst haben es in sich. Hier sollte sehr sorgfältig gearbeitet werden, weil dies die Qualität des senkrechten Tischhubes maßgeblich beeinflusst.
Anmerkung:
Vor dem endgültigen Zusammenbau des Wagens sollten die später noch vorgestellten Tischlagerführungen (06-02-09 und 06-02-10) mit der Kopfblende verleimt werden. Das hat den Vorteil, dass die Rundung am Ende der vorderen Tischlagerführungen (06-02-09) ebenfalls auf dem Frästisch mit einem Kopierfräser (Kugellager am Schaft) hergestellt werden kann.
Wagen - Bodenplatte vorne 06-02-02 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt. Die Nut mit der Breite von 12 mm darf getrost eine Spur breiter ausfallen, da zu einem die Dicken-Maßhaltigkeit der später einzusetzenden Birke-Multiplexplatte auch nicht immer zuverlässig ist und zum anderen die Birke-Multiplexplatte etwas schräg nach hinten geneigt ist.
Wagen - Bodenplatte hinten 06-02-03 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt.
Wagen - Mittelblende hinten 06-02-04 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sowie die Kanten des "V"-Ausschnitts sollten innen und außen mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Wagen - Mittelblende vorne 06-02-05 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Wagen - Seitenblende 06-02-06 Die Seitenblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Es werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich.
Wie bei den Kopfblenden habe ich für die Formgebung der unteren Stirnseite keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Herstellung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, die ich später noch vorstelle.
Wagen - Längswand hinten 06-02-07 Die Längswand wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Man kann die Längswand aus einem Stück herstellen, wer ein bisschen Material sparen möchte, dem bietet sich auch die andere Lösung, zwei identische Teile zu verwenden, die in der Mitte mit einer Fremdfeder zusammengefügt werden.
Wagen - Tischlagerführung vorne 06-02-09 Das Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es kann aber auch ein anderes Hartholz sein. Bei mir war es Buche, wovon ich noch aus früheren Projekten Reststücke gesammelt und für diesen Zweck miteinander verleimt habe. Es lohnt sich dieses Teil besonders maßhaltig zu bearbeiten, da es später als Träger für die Zahnstangen verwendet wird. Dabei ist der Einbau nicht schwierig, wenn an den Enden von der Breite mit 42 mm nur soviel abgefräst wird, dass sich die Breite genau auf 36 mm reduziert.
Wagen - Tischlagerführung hinten 06-02-10 Auch dieses Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es muss aber nicht Buche sein, jedes andere Hartholz ist auch geeignet. Genau wie bei der vorderen Tischlagerführung lohnt sich auch hier eine maßhaltige Anfertigung. Hier kommt es auf die Lage des zapfenartigen Überstandes (105 x 20 mm) an, der mit der Nut in der Kopfblende übereinstimmen muss. So sollen die beiden Führungsflächen der Tischlagerführungen in einem exakten Abstand von 80 mm und einem positiven Abmaß von 0,5 mm zu einander stehen.
Wagen - Frässchablone 06-02-00 Die Frässchablone dient zur Anwendung bei insgesamt 8 Fräsvorgängen. Es lohnt sich also, ein solches Teil anzufertigen. Und bitte nicht wegen der 1/100stel Maßangaben lächeln, sie entstehen durch die automatische Vorgabe, der im CAD hinterlegten Berechnung.
Man kann die Öffnung an die verwendeten Transportrollen anpassen und bei Bedarf den schmalen Schenkel länger lassen. Ich habe mir die Zeichnung 1:1 ausgedruckt und auf ein MPX-Reststück aufgeklebt. Den Rest besorgt man mit der Bandsäge und durch ein wenig schleifen.
Am Ende des Projektes stelle ich alle Zeichnungen in maßstäblich reproduzierbarer Form einschließlich aller Beschreibungen als gebundenes PDF-Werk zur Verfügung. Jedem Leser, der mich per PN anschreibt und mir seine Mailadresse mitteilt, werde ich eine Datei übermitteln. Es versteht sich dabei von selbst, dass diese kostenlos zur Verfügung gestellte Datei ausschließlich nur für die nichtgewerbliche Nutzung verwendet werden darf.
Tja, irgendwie war bei der früheren Projektausführung plötzlich der Wurm drin. Für die Fortsetzung des Projektes sind nun alle Hindernisse beseitigt. Lediglich bei der Projektdokumentation habe ich es als schwierig angesehen, im alten Projekt eine geeignete Form der Fortsetzung zu finden. Es kommen neue Bauteile dazu und andere werde ich wohl beerdigen müssen. Darum möchte ich das alte Projekt abschließen und ein neues starten. Der Sinn dieses Vorgehens liegt darin, eine durchgängige Projektdokumentation zu liefern, wobei ich natürlich auf alte Textpassagen und Darstellungen nicht verzichten werde, ich werde es aber zu vermeiden versuchen bzw. auf ein Minimum reduzieren.
Und jetzt leg' ich wirklich los
Mir fehlen zusätzliche Arbeitsflächen, die benötigt werden, oft nur einen Beistelltisch. Oder einfach nur eine Ablage. Manchmal auch nur eine Arbeitsebene mit niedriger Höhe. Und da ich nichts über den Boden schleifen will, sollten auch Räder dran sein. Ich habe mir daher bei Timothy Wilmot ein paar Anleihen genommen. Dadurch, dass ich zwischenzeitlich einen erheblichen Entwicklungsaufwand betrieben habe, gibt zwischen beiden Lösungen erhebliche Unterschiede. Seine hinter seinem System stehende Idee habe ich durch eine auf meiner Idee basierenden eigenen Lösung ersetzt. Außerdem besteht bei mir kein ausgesprochener Bedarf für ausgefeilte Transportgefährte. Statt eines mobilen Allroundtisches kommt es mir auf die exakte Einstellmöglichkeit der Tischhöhe an. Ursprünglich hatte ich mal den Traum, für alle Arbeitsgeräte und Bereich eine universelle Höhe festzulegen und auch einzuhalten. Den Traum habe ich zwar heute noch, jedoch vor lauter träumen ist der Zug längst abgefahren. Ich hätte mit der Bandsäge beginnen müssen, dann wäre es vielleicht gelungen, den Traum zu realisieren. Doch der Weg ging vom Werktisch, über den Bohrplatz, die FKS, den Frästisch und schließlich bis zu Bandsäge. Den Werktisch zusammen mit dem Bohrplatz auf einheitliche Höhe zu bekommen war keine große Kunst. Die FKS passt auch noch so halbwegs ins System. Aber beim Fästisch ging es auch schon los, der ist auch schon höher als die zuvor genannten Plätze. Das hatte bauliche Gründe. Genauso bei der Bandsäge. Ich wollte eine fahrbare Bandsäge mit 600er Rollen, da ließ sich der Sägetisch nicht mehr beliebig nach unten versetzen...
Eine Gesamtübersicht der dritten Version möchte ich hiermit vorstellen, bei der ich mich von Timothy Wilmot habe inspirieren lassen. Meine Ausführung des MFWHs wird sich aber in erheblichen Aspekten von allen fremden Einflüssen unterscheiden:
- Schon das Namenskürzel habe ich abgeändert - MFWH = multifunktionaler Werkstatt-Helfer.
- Die Größe des MFWHs wollte ich erheblich reduzieren, so habe ich eine weniger massive Bauweise angestrebt, was seinen Ausschlag bei den Materialstärken findet.
- Bei der äußeren Formgebung, besonders im Bereich der Schwenkarme und der Tischsäulen habe ich kantige Abschlüsse zu vermeiden gesucht und runde Formen auf satten Halbkreisen basierend angewendet.
- Besonders bei der Bodengruppe bot es sich an, die Trapezform der Kopfteile auch auf die seitlichen Sichtblenden zu übertragen, was die Bruchfestigkeit der vorderen Bodenplatte erhöht, so dass diese aus einem preiswerterem Material hergestellt werden kann.
- Die bei diesem Entwurf vorgesehene Tischhöhe kann nicht nur in Schritten zu 30 mm sondern zusätzlich um 50 mm kontinuierlich eingestellt werden. Dies geht zu Lasten einer universellen Verwendbarkeit. Doch die exakte Einstellbarkeit erschien mir für meinen Bedarf wichtiger.
- die Ausdehnung der Netto-Tischfläche: 526 x 526 mm,
- die benötigte Stellfläche: 634 x 526 mm,
- die minimale Tischhöhe: ca. 640 mm,
- die maximale Tischhöhe: ca. 1020 mm.
Die Planung des fahrbaren Unterbaus
Aus der Explosionsgrafik ergibt sich der Zusammenhang der einzelnen Bauteile, deren Pläne ich im späteren Verlauf noch einzeln vorstellen möchte. Auf die Darstellung der Transportrollen habe ich in diesem Stadium verzichtet, um die Übersichtlichkeit beibehalten zu können. Die Grafik ist selbsterklärend - wozu also noch Worte verlieren.
Wagen - Kopfblende 06-02-01 Die Kopfblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Davon werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich, sie unterscheiden sich lediglich durch die Fräsungen auf den Innenseiten. Die Zeichnung zeigt die Innenseite der linken Kopfblende, die Innenseite der rechten Kopfblende muss daher spiegelbildlich gefräst werden. Die Frästiefen habe ich textuell angeben, T12 steht für die Frästiefe mit 12 mm. Vor dem Fräsen der Innenseiten sollten die Außenkanten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden, weil nur so gleichmäßige Ergebnisse erzielt werden können. Und ebenfalls auch alle Innenkanten, die nicht mit Leimfugen zusammenfallen.
Für die Formgebung an der unteren Stirnseite wurden in der Zeichnung keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Bearbeitung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, deren Entwicklung ich später noch vorstelle werde. Die beiden Rundungen mit R15 an der oberen Stirnseite stelle ich mit einem Kopierfräser her.
Einen besonderen Augenmerk sollte man für die beiden Fräsungen mit der Nutbreite von 20 mm haben. Die seitlichen Abstände und die Nutbreite selbst haben es in sich. Hier sollte sehr sorgfältig gearbeitet werden, weil dies die Qualität des senkrechten Tischhubes maßgeblich beeinflusst.
Anmerkung:
Vor dem endgültigen Zusammenbau des Wagens sollten die später noch vorgestellten Tischlagerführungen (06-02-09 und 06-02-10) mit der Kopfblende verleimt werden. Das hat den Vorteil, dass die Rundung am Ende der vorderen Tischlagerführungen (06-02-09) ebenfalls auf dem Frästisch mit einem Kopierfräser (Kugellager am Schaft) hergestellt werden kann.
Wagen - Bodenplatte vorne 06-02-02 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt. Die Nut mit der Breite von 12 mm darf getrost eine Spur breiter ausfallen, da zu einem die Dicken-Maßhaltigkeit der später einzusetzenden Birke-Multiplexplatte auch nicht immer zuverlässig ist und zum anderen die Birke-Multiplexplatte etwas schräg nach hinten geneigt ist.
Wagen - Bodenplatte hinten 06-02-03 Die Bodenplatte wird aus 22 mm OSB hergestellt.
Wagen - Mittelblende hinten 06-02-04 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sowie die Kanten des "V"-Ausschnitts sollten innen und außen mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Wagen - Mittelblende vorne 06-02-05 Diese Mittelblende wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Wagen - Seitenblende 06-02-06 Die Seitenblenden werden aus 18 mm Birke Multiplex hergestellt. Es werden 2 Stück benötigt, die äußere Form ist bei beiden Bauteilen gleich.
Wie bei den Kopfblenden habe ich für die Formgebung der unteren Stirnseite keine konstruktiven Details festgelegt. Die Abhängigkeiten ergeben sich aus der Geometrie der tatsächlich verwendeten Transportrollen. Zur Herstellung der Form habe ich eine Frässchablone verwendet, die ich später noch vorstelle.
Wagen - Längswand hinten 06-02-07 Die Längswand wird aus 12 mm Birke Multiplex hergestellt. Die oben liegende Stirnseite sollten mit einem Abrundfräser R3 verrundet werden.
Man kann die Längswand aus einem Stück herstellen, wer ein bisschen Material sparen möchte, dem bietet sich auch die andere Lösung, zwei identische Teile zu verwenden, die in der Mitte mit einer Fremdfeder zusammengefügt werden.
Wagen - Tischlagerführung vorne 06-02-09 Das Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es kann aber auch ein anderes Hartholz sein. Bei mir war es Buche, wovon ich noch aus früheren Projekten Reststücke gesammelt und für diesen Zweck miteinander verleimt habe. Es lohnt sich dieses Teil besonders maßhaltig zu bearbeiten, da es später als Träger für die Zahnstangen verwendet wird. Dabei ist der Einbau nicht schwierig, wenn an den Enden von der Breite mit 42 mm nur soviel abgefräst wird, dass sich die Breite genau auf 36 mm reduziert.
Wagen - Tischlagerführung hinten 06-02-10 Auch dieses Bauteil habe ich auch Buche-Leimholz hergestellt. Es muss aber nicht Buche sein, jedes andere Hartholz ist auch geeignet. Genau wie bei der vorderen Tischlagerführung lohnt sich auch hier eine maßhaltige Anfertigung. Hier kommt es auf die Lage des zapfenartigen Überstandes (105 x 20 mm) an, der mit der Nut in der Kopfblende übereinstimmen muss. So sollen die beiden Führungsflächen der Tischlagerführungen in einem exakten Abstand von 80 mm und einem positiven Abmaß von 0,5 mm zu einander stehen.
Wagen - Frässchablone 06-02-00 Die Frässchablone dient zur Anwendung bei insgesamt 8 Fräsvorgängen. Es lohnt sich also, ein solches Teil anzufertigen. Und bitte nicht wegen der 1/100stel Maßangaben lächeln, sie entstehen durch die automatische Vorgabe, der im CAD hinterlegten Berechnung.
Man kann die Öffnung an die verwendeten Transportrollen anpassen und bei Bedarf den schmalen Schenkel länger lassen. Ich habe mir die Zeichnung 1:1 ausgedruckt und auf ein MPX-Reststück aufgeklebt. Den Rest besorgt man mit der Bandsäge und durch ein wenig schleifen.
Am Ende des Projektes stelle ich alle Zeichnungen in maßstäblich reproduzierbarer Form einschließlich aller Beschreibungen als gebundenes PDF-Werk zur Verfügung. Jedem Leser, der mich per PN anschreibt und mir seine Mailadresse mitteilt, werde ich eine Datei übermitteln. Es versteht sich dabei von selbst, dass diese kostenlos zur Verfügung gestellte Datei ausschließlich nur für die nichtgewerbliche Nutzung verwendet werden darf.