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und das Ganze dann auch noch mobil...

Nur in der Kürze: Weil ich immer mal räumen und mobil sein muß, habe ich mich entschlossen, den Frästisch in einer (zunächst) verkleinerten Variante aufzuführen. Grundlage ist das Projekt von Guido Henn; ich habe mich da weitestgehend angelehnt, sodaß ich hier nicht mehr viel Worte mache.

Eines nur: Tischgröße ist auf 60x40 cm getaktet, was die Möglichkeit eröffnet, als Unterbau die bekannten Euro-Kisten bzw. Faltkisten zu nutzen.

Die Fräsplatte habe ich aus einem früheren Projekt übernommen und nur nochmal separat für die Perles gebohrt. Bohrungen kann eine Fräsplatte ja nie genug haben . Die Abmessungen sind 300x200x4mm, der Ausschnitt ist Dm 50 mit einem 5mm Falz. Alles wurde mit dem Fräszirkel hergestellt. Dazu auch noch Einlegeringe aus PVC-hart, gleichfalls gefräst.

Die "kleine" Perles wird entsprechend vorbereitet für die Höheneinstellung:
Einstellspindel, Kopfplatte und Gegenanker sind nötig.

Arbeiten wir also ab und beginnen mit dem zentralen Teil -Kopfplatte-, die die nötige Verstellkraft gleichmäßig auf das Gehäuse übertragen soll. Multiplex (aus einem alten Projekt schon übrig geblieben) und nur noch angepaßt: zwei Linsenschrauben, die die Passung und Verdrehsicherheit auf dem Gehäuse ergeben und sich auf dessen Befestigungsschrauben absetzen, Lüftungsbohrungen für die Kühlung.

Die Ansicht von oben zeigt rechts die Rändelmutter des Ankers, links die Sternschraube der zusätzlichen Verstellung. Die "Nasen" und Ausschnitt sind individuell.

Auf der Vorderseite sieht dann die Verstellmechanik so aus:

Von oben also Sternschraube Zusatzverstellung, Kontermutter, Gewindespindel TR10x2 mit Schlüsselfläche SW7 zum Handhaben. Darunter die Spindelmutter TR10x2, die ich zu 3/4 sechskantig in das Multiplex eingelassen habe. Das schafft Formschlüssigkeit und Bewegungsfreiheit im Winkel.
Unterhalb schließt sich an die Spindel dann wieder eine Kontermutter an, die auf einer M6-Gewindestange sitzt. Die Spindel ist beidseitig zentrisch gebohrt und mit Gewinde M6 versehen, jeweils ca. 15mm. Das ist ausreichend für die Verbindung.


Im folgenden Teil werde ich dann die Verbindung mit der Maschine erklären und auch den Gegenanker.

Hi,

wie hast du denn die Löcher für die Perles gebohrt? Also ich meine wie hast du die Löcher in der Platte genau gefunden? Abgemessen?

Und für diese geniale Höhenverstellung muss man wohl einen Metallbauer kennen. In die Spindel zentrisch reinbohren und da irgendwie Gewindestangen dranbauen... nicht dumm.

Gruss
Thomas

Die beiden Löcher für die Perles kann man gut ausmessen; wer da nicht so firm ist oder Zweifel an seinen Fähigkeiten hat, kann das ja auch erst mal zu Papier bringen.

Das mit dem Metall ist nicht so schlimm, ich hatte sowas auch noch mal gelernt. Und auf das my kommt es ohnehin nicht an; das bringt die ruhige Hand trotzdem. Man muß nur wissen, wie man es ohne Drehmaschine machen kann, und eben nur einen Bohrständer zur Verfügung hat...

So, nun will ich mal weiter...


Hier haben wir die "Unterseite" der Verstellung: M6-Gewindestange, Kontermutter, Hülsenmutter, Kontermutter, M6-Inbusschraube, Halte/Übertragungswinkel, Polyamidscheibe, Abstandshülse (zum Schraubenkopf).
Alle Teile sind so handelsüblich, aber :

Inbusschraube wurde genutet (Ringnut), damit sie in den geschlitzten Haltewinkel, der einfach am Fuß angeschraubt wurde, eingehängt werden kann. Damit spart man sich das doch lästige Auseinanderschrauben der Stange mit den Kontern. Einmal angepaßt, reicht das fürs Leben.
Die Poly-Scheibe dient einfach nur zur Verminderung der Reibung, während die Abstandshülse den Schraubenkopf näher an (unter) die Fräsplatte bringen soll. "Bedient" wird mit einem Inbusschlüssel oder Ratschenschrauber durch die Fräsplatte (man bemerke die Bohrung auf 18Uhr)

Damit im Betrieb die ganze Geschichte nicht schräg zieht, habe ich die Kraft mit einem Gegenanker abgefangen, der die Druckplatte am Gehäuse stabilisiert.


An der Frässpindelarretierung ist das Teil mit einem Blech und zwei M3-Schrauben fingerartig in einem Lüftungsschlitz eingehängt. Man sieht das gut im Bild.

Einfach mit zwei Muttern an der M6-Stange befestigt. Mehr ist da nicht. Die Stange führt zum Kopf, ist dort unter der Platte mit einer SeSi-Mutter (Selbstsichernd oder auch Stopmutter) gegen die Platte gesetzt (auch hier für die nicht mehr notwendige Lösung der Verbindung) und von oben mit der Rändelmutter gegengeschraubt.


Man kann das ganze "Geraffel" durch Lösen von einer Rändelmutter und dem Aushängen am Haltewinkel problemlos entfernen...

Ich habe versucht, das Ganze anschaulich und erklärend aufzuhellen, beantworte gern Fragen und bin auch sonst behilflich, wenn was bearbeitet werden soll. Fragt mich einfach. (TR-Spindel habe ich noch da )

Im nächsten Beitrag werde ich mich dann noch mit einer Selbstbau-Fein-Tiefeneinstellung für den Ober-Einsatz zeigen... Bis dahin...

Gute Erfolge

Hi, schaut sehr gut aus.
Was mich interessieren würde, was für ein Werkstoff die Platte ist, und wie du das gefräst hast, also mit welchem Fräser?

Die Platte habe ich auf maß bestellt, Alu (frag mich nicht welche Qualität) und mit einem 08/15 Billigholzfräser bearbeitet. Dabei mit meinem Fräszirkel immer so mal in 0,1-0,2mm Schritten zugestellt... macht feine kleine Späne und keine Probleme. Dabei erst eine Nut gefräst und dann den "Innenraum" auch mit dem Nutfräser (so bei 5mm Dm) "entfernt"...

Die Einleger dann aus PVC, was noch so rumlag, grob vorgesägt und die Fräse mit Zirkel auf den Kopf gestellt und wie das Alu bearbeitet... Fingerspitzengefühl vorausgesetzt. Immer fein nachgemessen und am Ende legten sich die Scheiben wie von selbst in den Durchbruch...

Moin, Fred.
Schonmal gar nicht so 'unedel'.
Hast Du mal über den Teich geschielt ?
Nichts gegen "Holzwerken" - die machen saubere Arbeit... doch manchmal etwas kompliziert.
Und grad so, wie Du schilderst, mit 'mobilsein' ...
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