Frästisch in TKS integrieren

[seemann]

Da einige der Holzwürmer Interesse an meinem Frästisch bekundet haben, komme ich der Bitte nach weiteren Infos gerne nach.
Leider ist es mir nicht gelungen, die Bilder in die von mir gewünschten Textsequenzen einzufügen. Hoffe es ist trotzdem verständlich.

Seit Ende der 80er Jahre besitze ich eine TKS Elektra Beckum PK 250 mit Tischverbreiterung. Angeregt durch verschiedene TKS Fabrikate, die die Integration weiterer Maschinenelemente propagieren, habe ich nach einer Möglichkeit gesucht, einen Frästisch in die Tischverbreiterung meiner TKS einzubauen. Prämisse dabei: die Fräseinrichtung muss so integriert werden, dass der gesamte Sägetisch weiter für die Kreissäge nuzbar bleibt.
Der Tisch der Kreissäge besteht aus ca. 20,7 mm starken und ca. 15 x 86 cm großen Aluprofilen, die ineinander greifen, von unten mit einem Alurahmen verschraubt sind und leicht ausgebaut werden können.

4 dieser Profile wurden ausgebaut und durch eine 56,5 x 86 cm große, ca. 20 mm starke Siebdruckplatte ersetzt. In diese M 6 Einschlagmuffen eingelassen, die Platte mit dem Alurahmen verschraubt.

Die Platte wird von einem stufenlos verstellbaren Alu-Arbeitsbock abgefangen um das Gewicht von Siebdruckplatte, untergehängter Oberfräse (Triton TRA 001) und beim Fräsen entstehende zusätzliche Belastungen abzufangen. Der Bock wird später noch weiter zur Tischmitte verschoben.

Bei Fa. Sauter habe ich dann eine Alu-Einlegeplatte mit diversen Edelstahl Reduzierringen, MDF Frässchablone, Montagesatz, Bündigfräser mit obenliegender Rolle usw. gekauft.

Frässchablone auf die Siebdruckplatte gelegt und mit 40 mm Kopierring und 10 mm Fräser ein Ausschnitte gefräst, der durch den Kopierring umlaufend 15 mm schmaler ist als der Ausschnitt der Frässchablone.

Der umlaufende Rand wurde 9,3 mm tiefer gefräst, um die 9 mm starke Aluplatte leicht im Tisch zu versenken.

Weitere Planung:
- Alu Winkelprofil über gesamte Länge, evtl. zwei, unter dem Tisch zum Auffangen der Gewichte und Kräfte montieren.
- Mehrere Fräsungen für Nutschienen
- Sicherheitsschalter montieren
- Parallel-Fräsanschlag mit Absaugunganschluß bauen

Werde weiter berichten.
Gruß
Michael

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[Dietmar]

Hallo Gemeinde,

@Michael

Danke Dir dafür das Du mir die Augen geöffnet hast.
Ich war drauf und dran den Ausschnitt für die Fräserplatte aus dem Tisch auszusägen.
Manchmal sieht man den Wald vor lauter Bäumen nicht.

Hatte mir vor ca.2jahren noch eine Original Tischplatte, gebraucht, besorgt und wollte damit rumexperimentieren, hatte aber nicht den Mut die zu zerschneiden.
Manchmal muss man nur lange genug warten bis einem jemand die Augen öffnet.
Ich wäre fürs Verrecken nicht auf diese Idee gekommen, obwohl ich schon Stunden davor gestanden habe und simuliert wie ich das umsetzen könnte.
Einen Anschlag für die Linke Seite habe ich mir aus Multiplex konstruiert um einen Parallelanschlag links vom Sägeblatt zu montieren (nicht den Originalen), habe das mit MPX gelöst.

Gruß
Dietmar

[seemann]

Hallo Dietmar,
das mit dem Wald vor lauter Bäumen kenn ich gut, und sicher nicht nur ich. Freut mich, dass ich ein kleines Lichtlein anzünden durfte.
Gruß
Michael

[seemann]

Weiter mit dem Frästisch.
Nuten für Nutschienen gefräst und mit Montagekleber aus der Katusche eingeklebt, hält bombig.

Da durch Sägetisch und Alurahmen eine Siebdruck-Plattenstärke von 20 mm vorgegeben war, verblieben nach Ausfräsungen für Einlegeplattenauflage und Nutschienen nur 11 bzw. 9 mm Restplattenstärke an den entsprechenden Stellen. Habe deshalb dort die Platte großzügig aufgedoppelt (mit Montagekleber verklebt und verschraubt).
Zusätzlich zwei Aluwinkel zum Abfangen des Gewichts untergezogen und mit dem Rahmen verschraubt.
Um die Rahmenstärke auszugleichen mit 4 mm Aluflachprofil unterfüttert (ebenfalls mit Montagekleber verklebt, ein kleiner Restspalt von unter einem mm wurde durch die Klebemasse ausgeglichen.

Weitere geplante Arbeitsschritte: Platte wieder an TKS montieren, mit Alubock abfangen, Sicherheitschalter montieren, Parallelanschlag bauen, Oberfräse mit Einlegeplatte verschrauben und im Tisch integrieren.
Gruß
Michael

[seemann]

Parallelanschlag aus Aluminium
Für mein Fräsmodul brauchte ich noch einen Parallelanschlag, da der von der TKS nicht geeignet ist und ein Umbau nicht möglich war.
Habe mich für einen aus Aluminium entschieden, obwohl Metallbearbeitung nicht zu meinen Talenten zählt. Aber der Mensch wächst ja angeblich mit seinen Aufgaben.
Ausgangsmaterial: ein 80 x 80 x 8 mm Winkel, Länge 87 cm. Daran sollte eine Profil-Nutplatte mit verstellbaren Siebdruckplatten geschraubt werden. Damit der Winkel in den Nutschienen laufen kann, hab ich mir Sterngriffe, 8 mm Stehbolzen und entsprechende Nutsteine besorgt.

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An der Säulenbohrmaschine zwei Löcher für die Stehbolzen erst mit 6 mm vorgebohrt und dann auf 8,5 mm erweitert. Mit einem alten ausgemusterten Billigstechbeitel entgratet.

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Die Stehbolzen passend abgelängt, entgratet und die Schnittstelle leicht konisch angefeilt.

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Sterngriffe auf Stehbolzen geschraubt und beides mit Uhu Plus Endfest verklebt und vergossen.
24 Std. trocknen lassen.

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Maße der eloxierten Profilnutplatte: 120 x 15 mm, ebenfalls 87 cm Länge. Vorderseite mit 4 Stück N8B Nuten, Rückseite mit 3 Nuten. An den oberen und unteren Schmalseiten je eine N6B Nut.

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Befestigung am Aluwinkel mit M8 Inbus Senkkopf-Schrauben und passenden Nutsteinen. Die Schraubenlänge durfte 17 mm nicht überschreiten. Gab’s im örtlichen Baumarkt nicht, also wieder zur Eisensäge gegriffen, passend abgelängt, siehe oben.

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Vier Schraublöcher mit 8,5 mm Durchmesser in den Aluwinkel gebohrt, entgratet und mit passendem Senker für die Inbusschrauben angesenkt. Profilnutplatte probeweise verschraubt.
Aus den USA hatte ich mir einen Absaugstutzen zur Späne Absaugung bestellt, da ich in Europa kein geeignetes Teil finden konnte. Die Seitenauflagen des Stutzens mit Moosgummi beklebt.

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Winkel mit 8 Löchern von 3 mm Durchmesser vorgebohrt um M4 Gewinde für die Montage des Stutzens zu schneiden. Eigentlich wäre ein 3,3 mm Bohrer erforderlich gewesen. Hatte ich natürlich nicht und konnte den, da Feiertag, auch nicht besorgen. Hab mir dann prompt einen Gewindeschneider abgebrochen. Hatte zum Glück noch einen zweiten und mit bin mit dem ganz langsam, immer nur eine Umdrehung, wieder zurückdrehen usw. vorgegangen. Hat ohne weitere Schäden geklappt.

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Dann entsprechende Löcher in den Absaugstutzen gebohrt und probeweise verschraubt.

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Den passenden Ausschnitt für die Späneabsaugung wollte ich fräsen. Die Probefräsung an einem Übungswinkel ist mir jedoch nicht gelungen. Wie bereits erwähnt, Metallbearbeitung ist halt nicht mein Ding. Also kurzerhand im doppelten Sinne umdisponiert. Beschlossen, dass eine verstellbare Siebdruckplatte nicht nötig ist, stattdessen soll die Profilnutplatte diesen Part übernehmen. Dazu musste sie geteilt und beide Platten einseitig mit einer Gehrung versehen werden. Dies und den Ausschnitt im Winkel habe ich von einem Schlosser anfertigen lassen.

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Nachdem der Schlosser beide Arbeiten erledigt hatte, mussten zwei weitere angesenkte Löcher in den Winkel gebohrt und weitere zwei der M8 Senkkopfschrauben auf max. 17 mm Länge abgelängt werden. Jede der verstellbaren Profilnutplatten ist jetzt mit 3 Schraub-Nutstein Verbindungen befestigt.
Weiterhin mussten noch oben und unten über der Absaugöffnung des Winkels Moosgummistreifen als Dichtung verklebt werden, am Absaugstutzen war dies nicht möglich, es gibt dort keine Auflagefläche.

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Nach dem Zusammenbau wurde eine Probefräsung mit Parallelanschlag durchgeführt. Alles paletti, auch die Absaugung funktioniert wesentlich besser als an meinen Oberfräsen.

Im nächsten Schritt werde ich Stoppanschläge, wahrscheinlich auch aus eloxierten Alu-Profilnutplatten, fertigen. Obwohl: Metallbearbeitung und ich .... siehe oben.

[tmaey]

Hallo Michael,

saubere Arbeit. Nicht das Du uns jetzt in den Metaller-Treff abhaust

Eine Frage hätte ich interessehalber. Warum hast Du die Profilnutplatten mit Inbusschrauben befestigt und nicht auch Sternmuttern genommen?

[seemann]

Danke Thomas.
Sterngriffe an der Winkelrückseite wäre mir zu viel "Gedöns" gewesen. Finde es so ansprechender und das Verstellen mit Inbusschlüssel ist für mich nicht besonders umständlich.

[Olli_T]

Hallo Michael,

der Anschlag ist echt super geworden. Sieht absolut professionell aus!

Ich hab an meinem Frästisch auch Alu-Profile als Anschlagbacken. Da ist es mir schon ein paar mal passiert, dass z.B. bei hohen Falzen oder Abplattungen die Führung verloren gegangen ist, weil nur noch Holz im Bereich der ersten Nut stehen geblieben ist. Von daher hätte ich die Profile anderes herum montiert, um mehr "Fleisch" zu haben. Aber vielleicht kommst Du ja nie in die Verlegenheit.

Sind Deine Profile normale Stangenpressprofile oder plan gefräste? Ich habe welche von Isel, die aber nicht mehr erhältlich sind. Mit normalen Stangenpressprofilen hab ich dagegen schlechte Erfahrungen gemacht. In Querrichtung eine Durchbiegung von ca. 0,3mm, ging zurück zum Händler. Da ist jedes Stück Siebdruck besser. Daher hab ich mir letztes Jahr extra Woodpecker Supertracks aus den USA mitbringen lassen.

Auf jeden Fall viel Spaß mit dem Frästisch!

[Zwackelmann]

Hi Michael,

na für das erste mal "Metallbau" sieht das doch richtig gut aus.

Und abgebrochene Gewindebohrer gehören irgendwie dazu.
Wenn du Dich bei M4 + M5 er Größen nicht wohlfühlst, gibt es auch Satzgewindebohrer.
Die sind etwas unkritischer, machen natürlich mehr Arbeit, da Du für jedes Gewinde 3 Arbeitsgänge benötigst.
Ein Tropfen Brennspiritus, Schneid Öl oder Notfalls Priel wirken auch oft Wunder.

LG Dirk

[Mario]

Hallo Michael
Das sieht sehr gut aus, gefällt mir auch!

Grüße, Mario!