Zum Thema - cooles Regal Lothar. Auf den Punisher als Hintergrundbild muss man erst mal kommen
Hättest ja auch Söder oder äh, äh, Stoiber, äh nehmen können 
Gruss, Klaus
Neues vom Vorsitzenden
Re: Neues vom Vorsitzenden
Ihr pösen Puben driftet schon wieder total ins Fachfremde ab!! So geht das aber nicht in einem Fachforum!!!
Zum Thema - cooles Regal Lothar. Auf den Punisher als Hintergrundbild muss man erst mal kommen Hättest ja auch Söder oder äh, äh, Stoiber, äh nehmen können
Gruss, Klaus
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Hättest ja auch Söder oder äh, äh, Stoiber, äh nehmen können Gruss, Klaus
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Bavarian-Woodworker
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Re: Neues vom Vorsitzenden
Hallo liebe Mitwürmer und Mitwürmerinnen,
leider geht es zurzeit ein wenig drunter und drüber bei mir - teils wegen der blöden Corona, die ihre Krallen einfach nicht von uns nehmen will, teils wegen dem neuen "Hobby", um das es sich in diesem Thread ja dreht. Stand am Anfang nur eine kleine "Chinesin" im Keller und druckte einsam und traurig vor sich hin - so hat sie sich in der Zwischenzeit noch fünf von ihren Freundinnen "einfliegen" lassen, weil die Chinesen ja ein geselliges Volk sein sollen - hab ich mir sagen lassen...
Was da jetzt los ist in meinem Keller, wenn die sechs Mädels munter ihre Druckköpfe hin und her schubsen, könnt ihr euch vielleicht vorstellen... 
Lange rede kurzer Unsinn - endlich geht es hier mit dem Bau des PUNISHER-Regals weiter...
Nachdem die Lieferung der Plexiglas-Zuschnitte für die Boxen noch immer nicht in Sicht war, hab ich schon mal damit begonnen, die KÖMACEL-Trägerplatten mit den entsprechenden Bohrungen zu versehen.
Auf dem Bohrständer mit provisorischen Anschlägen links und rechts...
...sind die Sack- und Durchgangsbohrungen für die 16 Trägerplatten schnell gemacht.
Sie dienen später dazu, die M8 Muttern + Beilagscheiben aufzunehmen.
So gerne ich mit KÖMACEL arbeite - so sehr hasse ich die Putzerei hinterher....
Bevor die Trägerplatten mit Montana Black schwarz matt aus der Dose lackiert werden konnten, musste noch die ein oder andere Bohrung für die Aufnahme der Silikat Behälter und für die Stäbe der Filament-Sicherung (dazu später mehr) ebenfalls auf dem Bohrständer eingebracht werden.
Zwei der runden, neuen Silikat-Behälter sitzen dann jeweils hinter der Filament-Rolle in Ø 45 mm Bohrungen auf der Trägerplatte. War mit dem Famag-Forstnerbohrer ein Kinderspiel
Ich wollte die Oberfläche der Trägerplatten nicht Hochglanz und glatt wie ein Spiegel haben, sondern, evtl. kennt das ja der ein oder andere unter euch noch, so einen „Teroson-Look“ (früherer Unterbodenschutz für Autos) der so eine leicht „grieselige“ und matte Oberfläche nach dem Trocknen aufweist.
Die Sprühköpfe, die heutzutage den Spraydosen beiliegen, sind meist von so guter Qualität, dass man damit „fast“ nur gute Lackoberflächen bekommt (richtige Anwendung natürlich vorausgesetzt).
Erst ein Sprühkopf, mit seeeehr viel „Berufserfahrung“, auch Verschmutzungsgrad genannt, der sich schon sehr lange in meinem „Fundus“ befand, konnte die von mir gewünschte Oberfläche annähernd erzielen.
Ich habe die lackierten Trägerplatten dann 48 Stunden gut durchtrocknen lassen, damit ich bei der späteren Montage ja keine "Tapper" hinterlasse.
Da auch nach weiteren zwei Tagen immer noch keine Plexiglas-Zuschnitte vor meiner Tür lagen, habe ich mir Gedanken darüber gemacht, wie ich das Filament - also diese "Plastikschnur" - mit dem geringsten Wiederstand aus der Box bekomme. Das Filament soll sich ja auf seinem Weg zum 3D-Drucker locker, gleichmäßig und ohne viel Widerstand von der Trägerrolle abrollen. Das Problem des Rollwiederstandes der Trägerrolle habe ich ja durch meine spezielle Konstruktion weiter oben bereits gelöst. Damit aber der weitere "Fluss" des Filaments vom Inneren der Plexiglas-Box zum Drucker ebenfalls so reibungslos wie möglich abläuft, habe ich mich mit dem Transportweg dorthin und den dazugehörigen Komponenten eingehender auseinandergesetzt.
Problem Nummero Uno ist, das Filament durch die Wand der Plexiglas-Box zu bekommen.
Hmmm... 3mm Loch bohren und das Filament durchstecken - ginge natürlich.
Schaut aber nicht aus und außerdem ist das wieder ein Einfallsloch für Luftfeuchtigkeit.
Also, muss da ein "Übergang" rein, der das Filament zwar raus, die Luftfeuchtigkeit aber nicht rein lässt...
Und wenns dann auch noch "aussieht"...
Dann "bauen" wir uns doch einfach so einen "Übergang" - wozu haben wir den einen 3D-Drucker...
Weil kleinere 3D-gedruckte Gewindeschrauben leicht dazu neigen, abzuscheren oder einfach das Gewinde abnudelt, habe ich mich für
"das etwas größere" M14 x 30 Modell entschieden. Hier ist dann auch genügend Platz um die "Einbauten" unterzubringen.
Also, erstmal Fusion 360 angeworfen und eine Schraube M14 x 30 konstruiert. Ach ja - hab ich schon erwähnt, das Fusion 360 ein geiles Programm ist...?
Die M14 Mutter hab ich mit Absicht nicht gedruckt, weil ich die Erfahrung gemacht habe, das gedruckte Gewinde einfach länger halten, wenn ihr Gegenstück, die Mutter, in Metall-Ausführung, das gedruckte Gewinde beim Aufdrehen "scharf" hält, während es sich bei PLA auf PLA gegenseitig abnützt.
Die 4mm Durchgangsbohrung dient dazu, später von innen ein Stück Teflon-Schlauch aufzunehmen, das dafür sorgt, dass das Filament von der Spule gleichmäßig in den Übergang gleiten kann.
Die schwarze Dichtung hinter der M14-Mutter wurde in TPU Flex Medium, Shore 98A...
und die rote Beilagscheibe in PLA gedruckt.
Weil eine M14-Schraube ja jeder kann, und das Regal eh schon "ein wenig" vom PUNSIHER-Thema angehaucht war, wollte ich diesen Faden dann auch weiter spinnen... Deshalb thront nun das PUNISHER-Logo auf der M14-Schraube und grinst mich an...
Auf der Vorderseite war noch eine Aussparung für eine Mutter M6 nötig, die später das Pneumatik-Anschlussstück aufnimmt, in das dann wiederum von außen ein Teflon-Schlauch eingesteckt wird, der dann dirket zum 3D-Drucker führt. Auf dem Bild ist die noch zu entfernende "Stützstruktur" für die M6-Mutter zu sehen.
Somit ist der komplette "Transportweg" vor Luftfeuchtigkeit geschützt und das Filament verlässt den Teflon-Schlauch erst wieder, kurz bevor es in den Extruder, (sozusagen die Förderschnecke) der das Filament zur Druckdüse (dem Hotend) befördert, eingezogen wird.
Hier ist die "Stützstruktur" bereits entfernt - sie sorgt dafür, dass die Aussparung für die M6-Mutter auch im Überhang sauber und passgenau gedruckt wird.
Die Mutter passt dann saugend in die Aussparung...
... und kann somit das Pneumatik-Anschlussstück aufnehmen.
Hier seht ihr die kleine PUNISHER-Armee...
Weil ich die einzelnen Plexiglas-Kästen gerne durchnummerieren wollte, kam mir der Gedanke, den PUNISHER-Jungs die Startnummern doch einfach auf die hohe Stirn zu pinseln.
Wozu hat der Werbetechniker den die Bude voller Schneidplotter stehen, wenn nicht auch dazu, sein Hobby ein wenig damit aufzubrezeln.
Tante Google angeworfen, den PUNISHER-Font gesucht und die passenden Zahlen dazu. Schrift installiert, Zahlen gesetzt, ins .ai-Format gespeichert zum Plotten, Folie in Silber eingespannt, geplottet, Zahlen entgittert, Übertragungspapier draufgepappt und aufgekle....
Mist....geht nicht - zu wenige Hände. Der blöde PUNISHER-Schädel ist zu kopflastig um waagrecht auf dem Tisch liegen zu bleiben.
Problem erkannt - davongerannt - in Richtung Holzwurmwerkstatt und ein Stück Kantholz geholt- ein 6mm Loch gebohrt...
einen dicken Magneten reingefriemelt und den PUNISHER mit der dicken Mutter voraus auf dem Magneten platziert - und schon klappt das mit der Nachbarin... und auch mit dem Aufkleben...
Aber, leider, leider gefällts mir nicht wirklich - zu flach das ganze - nun haben wir schon eine Maschine, die 3D kann...dann soll sie doch auch, oder?
Den Font für die PUNISHER-Zahlen hatte ich ja schon, war also kein großer Akt, die Zahlen zu Drucken.
Leider ergab sich daraus aber wieder ein anderes Problem - nämlich meine Wurstfinger - einfach zu wenig "filigran" für solcherlei Fuzzelarbeiten...
Wieder den Plotter angeworfen - diesmal die PUNISHER-Schädel mit den Zahlen geplottet - als Schablone, sozusagen...
Übertragungspapier drüber appliziert...
... und die Schädel damit beklebt.
UHU-Hartkunststoffkleber und ein ruhiges Händchen und die Sache läuft...
Ist natürlich Geschmackssache - mir gefällts so besser als nur mit Folie...
morgen gehts dann weiter....
Servus, der Lothar
leider geht es zurzeit ein wenig drunter und drüber bei mir - teils wegen der blöden Corona, die ihre Krallen einfach nicht von uns nehmen will, teils wegen dem neuen "Hobby", um das es sich in diesem Thread ja dreht. Stand am Anfang nur eine kleine "Chinesin" im Keller und druckte einsam und traurig vor sich hin - so hat sie sich in der Zwischenzeit noch fünf von ihren Freundinnen "einfliegen" lassen, weil die Chinesen ja ein geselliges Volk sein sollen - hab ich mir sagen lassen...
Was da jetzt los ist in meinem Keller, wenn die sechs Mädels munter ihre Druckköpfe hin und her schubsen, könnt ihr euch vielleicht vorstellen... Lange rede kurzer Unsinn - endlich geht es hier mit dem Bau des PUNISHER-Regals weiter...
Nachdem die Lieferung der Plexiglas-Zuschnitte für die Boxen noch immer nicht in Sicht war, hab ich schon mal damit begonnen, die KÖMACEL-Trägerplatten mit den entsprechenden Bohrungen zu versehen.
Auf dem Bohrständer mit provisorischen Anschlägen links und rechts...
...sind die Sack- und Durchgangsbohrungen für die 16 Trägerplatten schnell gemacht.
Sie dienen später dazu, die M8 Muttern + Beilagscheiben aufzunehmen.
So gerne ich mit KÖMACEL arbeite - so sehr hasse ich die Putzerei hinterher....
Bevor die Trägerplatten mit Montana Black schwarz matt aus der Dose lackiert werden konnten, musste noch die ein oder andere Bohrung für die Aufnahme der Silikat Behälter und für die Stäbe der Filament-Sicherung (dazu später mehr) ebenfalls auf dem Bohrständer eingebracht werden.
Zwei der runden, neuen Silikat-Behälter sitzen dann jeweils hinter der Filament-Rolle in Ø 45 mm Bohrungen auf der Trägerplatte. War mit dem Famag-Forstnerbohrer ein Kinderspiel
Ich wollte die Oberfläche der Trägerplatten nicht Hochglanz und glatt wie ein Spiegel haben, sondern, evtl. kennt das ja der ein oder andere unter euch noch, so einen „Teroson-Look“ (früherer Unterbodenschutz für Autos) der so eine leicht „grieselige“ und matte Oberfläche nach dem Trocknen aufweist.
Die Sprühköpfe, die heutzutage den Spraydosen beiliegen, sind meist von so guter Qualität, dass man damit „fast“ nur gute Lackoberflächen bekommt (richtige Anwendung natürlich vorausgesetzt).
Erst ein Sprühkopf, mit seeeehr viel „Berufserfahrung“, auch Verschmutzungsgrad genannt, der sich schon sehr lange in meinem „Fundus“ befand, konnte die von mir gewünschte Oberfläche annähernd erzielen.
Ich habe die lackierten Trägerplatten dann 48 Stunden gut durchtrocknen lassen, damit ich bei der späteren Montage ja keine "Tapper" hinterlasse.
Da auch nach weiteren zwei Tagen immer noch keine Plexiglas-Zuschnitte vor meiner Tür lagen, habe ich mir Gedanken darüber gemacht, wie ich das Filament - also diese "Plastikschnur" - mit dem geringsten Wiederstand aus der Box bekomme. Das Filament soll sich ja auf seinem Weg zum 3D-Drucker locker, gleichmäßig und ohne viel Widerstand von der Trägerrolle abrollen. Das Problem des Rollwiederstandes der Trägerrolle habe ich ja durch meine spezielle Konstruktion weiter oben bereits gelöst. Damit aber der weitere "Fluss" des Filaments vom Inneren der Plexiglas-Box zum Drucker ebenfalls so reibungslos wie möglich abläuft, habe ich mich mit dem Transportweg dorthin und den dazugehörigen Komponenten eingehender auseinandergesetzt.
Problem Nummero Uno ist, das Filament durch die Wand der Plexiglas-Box zu bekommen.
Hmmm... 3mm Loch bohren und das Filament durchstecken - ginge natürlich.
Schaut aber nicht aus und außerdem ist das wieder ein Einfallsloch für Luftfeuchtigkeit.
Also, muss da ein "Übergang" rein, der das Filament zwar raus, die Luftfeuchtigkeit aber nicht rein lässt...
Und wenns dann auch noch "aussieht"...
Dann "bauen" wir uns doch einfach so einen "Übergang" - wozu haben wir den einen 3D-Drucker...
Weil kleinere 3D-gedruckte Gewindeschrauben leicht dazu neigen, abzuscheren oder einfach das Gewinde abnudelt, habe ich mich für
"das etwas größere" M14 x 30 Modell entschieden. Hier ist dann auch genügend Platz um die "Einbauten" unterzubringen.
Also, erstmal Fusion 360 angeworfen und eine Schraube M14 x 30 konstruiert. Ach ja - hab ich schon erwähnt, das Fusion 360 ein geiles Programm ist...?
Die M14 Mutter hab ich mit Absicht nicht gedruckt, weil ich die Erfahrung gemacht habe, das gedruckte Gewinde einfach länger halten, wenn ihr Gegenstück, die Mutter, in Metall-Ausführung, das gedruckte Gewinde beim Aufdrehen "scharf" hält, während es sich bei PLA auf PLA gegenseitig abnützt.
Die 4mm Durchgangsbohrung dient dazu, später von innen ein Stück Teflon-Schlauch aufzunehmen, das dafür sorgt, dass das Filament von der Spule gleichmäßig in den Übergang gleiten kann.
Die schwarze Dichtung hinter der M14-Mutter wurde in TPU Flex Medium, Shore 98A...
und die rote Beilagscheibe in PLA gedruckt.
Weil eine M14-Schraube ja jeder kann, und das Regal eh schon "ein wenig" vom PUNSIHER-Thema angehaucht war, wollte ich diesen Faden dann auch weiter spinnen... Deshalb thront nun das PUNISHER-Logo auf der M14-Schraube und grinst mich an...
Auf der Vorderseite war noch eine Aussparung für eine Mutter M6 nötig, die später das Pneumatik-Anschlussstück aufnimmt, in das dann wiederum von außen ein Teflon-Schlauch eingesteckt wird, der dann dirket zum 3D-Drucker führt. Auf dem Bild ist die noch zu entfernende "Stützstruktur" für die M6-Mutter zu sehen.
Somit ist der komplette "Transportweg" vor Luftfeuchtigkeit geschützt und das Filament verlässt den Teflon-Schlauch erst wieder, kurz bevor es in den Extruder, (sozusagen die Förderschnecke) der das Filament zur Druckdüse (dem Hotend) befördert, eingezogen wird.
Hier ist die "Stützstruktur" bereits entfernt - sie sorgt dafür, dass die Aussparung für die M6-Mutter auch im Überhang sauber und passgenau gedruckt wird.
Die Mutter passt dann saugend in die Aussparung...
... und kann somit das Pneumatik-Anschlussstück aufnehmen.
Hier seht ihr die kleine PUNISHER-Armee...
Weil ich die einzelnen Plexiglas-Kästen gerne durchnummerieren wollte, kam mir der Gedanke, den PUNISHER-Jungs die Startnummern doch einfach auf die hohe Stirn zu pinseln.
Wozu hat der Werbetechniker den die Bude voller Schneidplotter stehen, wenn nicht auch dazu, sein Hobby ein wenig damit aufzubrezeln.
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Mist....geht nicht - zu wenige Hände. Der blöde PUNISHER-Schädel ist zu kopflastig um waagrecht auf dem Tisch liegen zu bleiben.
Problem erkannt - davongerannt - in Richtung Holzwurmwerkstatt und ein Stück Kantholz geholt- ein 6mm Loch gebohrt...
einen dicken Magneten reingefriemelt und den PUNISHER mit der dicken Mutter voraus auf dem Magneten platziert - und schon klappt das mit der Nachbarin... und auch mit dem Aufkleben...
Aber, leider, leider gefällts mir nicht wirklich - zu flach das ganze - nun haben wir schon eine Maschine, die 3D kann...dann soll sie doch auch, oder?
Den Font für die PUNISHER-Zahlen hatte ich ja schon, war also kein großer Akt, die Zahlen zu Drucken.
Leider ergab sich daraus aber wieder ein anderes Problem - nämlich meine Wurstfinger - einfach zu wenig "filigran" für solcherlei Fuzzelarbeiten...
Wieder den Plotter angeworfen - diesmal die PUNISHER-Schädel mit den Zahlen geplottet - als Schablone, sozusagen...
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... und die Schädel damit beklebt.
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Servus, der Lothar
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Re: Neues vom Vorsitzenden
Manchmal geschehen noch Zeichen und Wunder - kaum wartet man ein paar Wochen, schon werden die Plexiglas-Zuschnitte geliefert
Bestellt hatte ich: Plexiglas, farblos in 6mm Stärke
32 x 250 x 245 mm für die Seitenteile
16 x 250 x 150 mm für die Deckel
16 x 250 x 150 mm für die Böden
32 x 240 x 140 mm für Vorder- und Rückseiten
Der Preis lag bei EUR 39,33/qm
Komplettpreis incl. Zuschnitt und Reste: EUR 332,93
Im Vorfeld hatte ich bereits mit den unterschiedlichsten Bohrern Probebohrungen unternommen und dabei festgestellt, dass es garnicht sooo einfach ist, wirklich saubere Löcher in eine Plexiglas-Platte zu bohren.
Einen Forstnerbohrer mit Ø14 mm hatte ich leider nicht. Alle anderen Bohrer - Metall wie Holz die bei mir rumlagen, haben, trotz Wasserkühlung kein wirklich gutes Ergebnis gebracht. Die einzigen Bohrer, die wirklich ein super Ergebnis erzielten, waren die Holzbohrer von ENT.
Nein - keine Werbung und auch kein Sponsoring. Die Kassette hatte ich mir schon länger mal gekauft. Leider ist der größte Durchmesser hier 13 mm.
Das kommt eben davon, wenn man in der Planungsphase nicht ab und an auch mal seinen Werkzeugbestand auf Übereinstimmung mit der Planung überprüft, den, M12 für die Filament-Durchführung hätte wohl auch gereicht - und diese Bohrergröße hätte ich hier gehabt...
Eine kurze Recherche auf Amazon ergab, dass es zwar einen Ø 14 mm Holzbohrer von ENT gab, der Shop gab aber eine Lieferzeit von über einer Woche an. So lange wollte ich nun nicht mehr warten. Ich habe dann kurzerhand bei ENT angerufen. Die Dame am anderen Ende war sehr freundlich und kompetent, wusste sofort, von was ich da rede (was in der heutigen Zeit der Callcenter keine Selbstverständlichkeit mehr ist) sie musste mir aber mitteilen, dass ENT NUR an Wiederverkäufer und NICHT an Endkunden verkauft. Auch nicht mit Gewerbeschein...
Sie hat mir den vorgeschlagen, mit dem Chef zu sprechen, ob nicht einer ihrer Wiederverkäufer kurzfristig aushelfen könnte. Das hat dann auch super geklappt. Das Gespräch war am Donnerstagmorgen - am Freitag darauf nachmittags brachte mir UPS das Päckchen mit dem Bohrer. Super Service, kann ich da nur sagen...
Dann konnte es auch "schon" losgehen mit der Bohrerei...
wie nicht anders erwartet - super Ergebnis.
Die 16 Bohrungen für die Filament-Durchführungen waren dann auch schnell erledigt. Auch hier habe ich wieder, wie auch bei allen nachfolgenden Bohrungen, die noch in die Frontplatte kommen werden, mit temporären Anschlägen gearbeitet.
Da ich das Regal so platzsparend wie möglich konstruieren wollte, haben die Boxen nach oben gerade mal 10mm Luft zum nächsten Zwischenboden und ebenfalls 10 mm zur Nachbarbox. Damit man die Boxen aber jederzeit ohne großen Umstand wieder aus dem Regal bekommt, wollte ich auf der Frontplatte jeweils zwei Griffe montieren. Da ich in der Weite des Webs nix passendes gefunden habe, was man fertig kaufen konnte ging es wieder zurück ans virtuelle Reißbrett. Evtl. kennt ihr ja diese Art Griffe, die man meist in Endzeitfilmen an den Schaltpulten bewundern kann.... sowas wollte ich haben.
Ach...hätt ich nur einen 3D-Drucker, dann könnte ich mir...
... meine 32 Griffe selber drucken
Während meine kleine Chinesin am Druckauftrag für die 32 Griffe arbeitete, hab ich mir Gedanken zum nächsten "Problem" gemacht.
Für das Hygrometer hatte ich ja in meiner Planung eine Ø 20,5 mm Durchgangsbohrung vorgesehen. Bei einer Probebohrung mit dem Ø 20 mm FAMAG-Forsterbohrer, hat sich aber gezeigt, dass man das Hygrometer nur mit brachialer Gewalt in die Bohrung gedrückt bekommt. Bestimmt nicht gut für das Gehäuse - und ohne Dichtung dazwischen wieder das bekannte Probloem mit der Luftfeuchtigkeit. Das Loch noch größer zu bohren und passende Dichtungen dafür zu drucken, war mir dann irgendwie nicht mehr "nice" genug...
Also, wieder mal umgeplant...
...und einen passenden Halter für die Innenmontage konstruiert, der das Problem mit der Luftfeuchtigkeit gar nicht erst aufkommen lässt.
Dank meiner fleißigen Chinesin waren die Teile auch bald gedruckt und zur Montage bereit.
Da man bei 16 Sorten Filament in einem Regal leicht den Überblick verliert, wollte ich noch eine flexible Beschriftungslösung mit einbauen.
Die Kästen wären zwar, dank der durchgehenden Nummern auf den PUNISHER-Köpfen, mehr oder weniger leicht über eine ausgedruckte Liste zu "identifizieren" - aber, ich kenn mich ja - wo hab' ich jetzt wieder die blöde Liste hingelegt, zefix?
Wie sagt der alte Konfuse immer? "Mach's doch gleich richtig"...
Also wieder ran an Fusion 360 - und eine passende Aufnahme erdacht,
in die man von oben dünne Schildchen einschieben kann.
Die Vertiefung in den grauen Schildchen hab ich so bemessen, dass genau ein laminiertes, selbstklebendes Etikett reinpasst, ohne das es beim rausziehen des Schildes am roten Rahmen hängen bleibt.
Und wenn man nun auch noch die beiden Bohrungen des Hygrometer-Halters mit denen des Schildhalters kombiniert...
...hat man wieder zwei Bohrungen gespart.
Hier kann man auch gut sehen, wie die beiden Griffe befestigt wurden.
Und hier noch ein schneller Blick auf die Dichtung mit Beilagscheibe an der Filament-Durchführung.
Eine "fast" Gesamtansicht - da nicht alle Frontplatten auf dem Tischchen Platz hatten...
... to be continued...wie unser "Cowboy" immer zu sagen pflegt...
Servus, der Lothar
Bestellt hatte ich: Plexiglas, farblos in 6mm Stärke
32 x 250 x 245 mm für die Seitenteile
16 x 250 x 150 mm für die Deckel
16 x 250 x 150 mm für die Böden
32 x 240 x 140 mm für Vorder- und Rückseiten
Der Preis lag bei EUR 39,33/qm
Komplettpreis incl. Zuschnitt und Reste: EUR 332,93
Im Vorfeld hatte ich bereits mit den unterschiedlichsten Bohrern Probebohrungen unternommen und dabei festgestellt, dass es garnicht sooo einfach ist, wirklich saubere Löcher in eine Plexiglas-Platte zu bohren.
Einen Forstnerbohrer mit Ø14 mm hatte ich leider nicht. Alle anderen Bohrer - Metall wie Holz die bei mir rumlagen, haben, trotz Wasserkühlung kein wirklich gutes Ergebnis gebracht. Die einzigen Bohrer, die wirklich ein super Ergebnis erzielten, waren die Holzbohrer von ENT.
Nein - keine Werbung und auch kein Sponsoring. Die Kassette hatte ich mir schon länger mal gekauft. Leider ist der größte Durchmesser hier 13 mm.
Das kommt eben davon, wenn man in der Planungsphase nicht ab und an auch mal seinen Werkzeugbestand auf Übereinstimmung mit der Planung überprüft, den, M12 für die Filament-Durchführung hätte wohl auch gereicht - und diese Bohrergröße hätte ich hier gehabt...
Eine kurze Recherche auf Amazon ergab, dass es zwar einen Ø 14 mm Holzbohrer von ENT gab, der Shop gab aber eine Lieferzeit von über einer Woche an. So lange wollte ich nun nicht mehr warten. Ich habe dann kurzerhand bei ENT angerufen. Die Dame am anderen Ende war sehr freundlich und kompetent, wusste sofort, von was ich da rede (was in der heutigen Zeit der Callcenter keine Selbstverständlichkeit mehr ist) sie musste mir aber mitteilen, dass ENT NUR an Wiederverkäufer und NICHT an Endkunden verkauft. Auch nicht mit Gewerbeschein...
Sie hat mir den vorgeschlagen, mit dem Chef zu sprechen, ob nicht einer ihrer Wiederverkäufer kurzfristig aushelfen könnte. Das hat dann auch super geklappt. Das Gespräch war am Donnerstagmorgen - am Freitag darauf nachmittags brachte mir UPS das Päckchen mit dem Bohrer. Super Service, kann ich da nur sagen...
Dann konnte es auch "schon" losgehen mit der Bohrerei...
wie nicht anders erwartet - super Ergebnis.
Die 16 Bohrungen für die Filament-Durchführungen waren dann auch schnell erledigt. Auch hier habe ich wieder, wie auch bei allen nachfolgenden Bohrungen, die noch in die Frontplatte kommen werden, mit temporären Anschlägen gearbeitet.
Da ich das Regal so platzsparend wie möglich konstruieren wollte, haben die Boxen nach oben gerade mal 10mm Luft zum nächsten Zwischenboden und ebenfalls 10 mm zur Nachbarbox. Damit man die Boxen aber jederzeit ohne großen Umstand wieder aus dem Regal bekommt, wollte ich auf der Frontplatte jeweils zwei Griffe montieren. Da ich in der Weite des Webs nix passendes gefunden habe, was man fertig kaufen konnte ging es wieder zurück ans virtuelle Reißbrett. Evtl. kennt ihr ja diese Art Griffe, die man meist in Endzeitfilmen an den Schaltpulten bewundern kann.... sowas wollte ich haben.
Ach...hätt ich nur einen 3D-Drucker, dann könnte ich mir...
... meine 32 Griffe selber drucken
Während meine kleine Chinesin am Druckauftrag für die 32 Griffe arbeitete, hab ich mir Gedanken zum nächsten "Problem" gemacht.
Für das Hygrometer hatte ich ja in meiner Planung eine Ø 20,5 mm Durchgangsbohrung vorgesehen. Bei einer Probebohrung mit dem Ø 20 mm FAMAG-Forsterbohrer, hat sich aber gezeigt, dass man das Hygrometer nur mit brachialer Gewalt in die Bohrung gedrückt bekommt. Bestimmt nicht gut für das Gehäuse - und ohne Dichtung dazwischen wieder das bekannte Probloem mit der Luftfeuchtigkeit. Das Loch noch größer zu bohren und passende Dichtungen dafür zu drucken, war mir dann irgendwie nicht mehr "nice" genug...
Also, wieder mal umgeplant...
...und einen passenden Halter für die Innenmontage konstruiert, der das Problem mit der Luftfeuchtigkeit gar nicht erst aufkommen lässt.
Dank meiner fleißigen Chinesin waren die Teile auch bald gedruckt und zur Montage bereit.
Da man bei 16 Sorten Filament in einem Regal leicht den Überblick verliert, wollte ich noch eine flexible Beschriftungslösung mit einbauen.
Die Kästen wären zwar, dank der durchgehenden Nummern auf den PUNISHER-Köpfen, mehr oder weniger leicht über eine ausgedruckte Liste zu "identifizieren" - aber, ich kenn mich ja - wo hab' ich jetzt wieder die blöde Liste hingelegt, zefix?
Wie sagt der alte Konfuse immer? "Mach's doch gleich richtig"...
Also wieder ran an Fusion 360 - und eine passende Aufnahme erdacht,
in die man von oben dünne Schildchen einschieben kann.
Die Vertiefung in den grauen Schildchen hab ich so bemessen, dass genau ein laminiertes, selbstklebendes Etikett reinpasst, ohne das es beim rausziehen des Schildes am roten Rahmen hängen bleibt.
Und wenn man nun auch noch die beiden Bohrungen des Hygrometer-Halters mit denen des Schildhalters kombiniert...
...hat man wieder zwei Bohrungen gespart.
Hier kann man auch gut sehen, wie die beiden Griffe befestigt wurden.
Und hier noch ein schneller Blick auf die Dichtung mit Beilagscheibe an der Filament-Durchführung.
Eine "fast" Gesamtansicht - da nicht alle Frontplatten auf dem Tischchen Platz hatten...
... to be continued...wie unser "Cowboy" immer zu sagen pflegt...
Servus, der Lothar
Du hast keine ausreichende Berechtigung, um die Dateianhänge dieses Beitrags anzusehen.
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Re: Neues vom Vorsitzenden
...weiter ging es mit dem Verkleben der Plexiglas-Kästen.
Geplant hatte ich ja, die sichtbaren Kanten der Plexiglas-Zuschnitte vor dem Verkleben zu polieren.
Dazu hatte ich mir extra dieses kleine Maschinchen von OPTIMUM bestellt.
Leider hat das nicht wirklich so geklappt, wie ich mir das Vorgestellt hatte. Die Kanten werden beim Poliervorgang einfach zu schnell "rundpoliert", was der Passgenauigkeit und der Optik beim Verkleben nicht wirklich dienlich ist. Da ich leider keinen Zugang zu einer Plexi-Fräsmaschine habe, mit der die Kanten 100% passgenau werden, musste ich mir was anderes einfallen lassen.
Die Schnittkanten waren jetzt, dank scharfem Sägeblatt des Zulieferers, nicht wirklich unansehnlich.
Deshalb hab ich mir überlegt, die sichtbaren Kanten an der Vorderseite der Kästen, mit roter, transluzenter Folie zu bekleben. Diese Folie hat den Vorteil, dass sie lichtdurchlässig ist und durch die Beleuchtung im Regal einen schönen Leuchteffekt ergibt.
Die Folienstreifen werden mit Übermaß ausgeplottet, aufgeklebt und mit dem Cutter zugeschnitten.
Die sichtbaren Schnittmarken des Sägeblattes ergeben zusätzlich noch einen Effekt.
Bin schon gespannt, wie sich der Leuchteffekt im Regal "auswirkt".
Kaum sind ein paar Stunden rum... sind auch schon alle Streifen aufgeklebt.
Da der Verklebe Vorgang einigermaßen zügig von der Hand gehen sollte, da der Kleber extrem schnell aushärtet, gibt es hiervon leider nicht viele Bilder.
Es empfiehlt sich, alle Werkzeuge und Materialien griffbereit am Arbeitsplatz zu haben, da beim Verkleben wirklich nicht viel Zeit bleibt, um nochmal schnell was zu holen.
Ich habe im Vorfeld verschiedene Kleber ausprobiert und mich dann für den ACRIFIX-Kleber entschieden. Genaue Bezeichnung, wenn jemand den gleichen bestellen will: Acrifix 1S 0127 Acrylglas-Kleber PMMA Evonik 1-K Lösemittel-Klebstoff farblos. Bestellt bei Amazon. Sonst gibt es den nur mit Gewerbeschein. Der Nachteil hier - der Liter kostet bei Amazon um die 80 Euro und es gibt davon keine kleinere Gebindegrößen. Da man davon nicht wirklich viel benötigt, ich glaube, ich habe für die 16 Kästen keinen viertel Liter gebraucht, wird mir der Rest wohl noch ewig reichen...
Wer evtl. mal eine kleinere Menge benötigt, kann sich deshalb gerne an mich wenden.
Als plane Unterlage, zum genauen Ausrichten, hab ich die Rückseite einer 30 x 30 cm Spiegelfliese verwendet.
Vor dem Verkleben werden alle Klebestellen mit ISOPROPANOL gereinigt, anschließend stumpf auf einender gestellt und ausgerichtet. Hier so genau wie möglich arbeiten, weil nach Einbringen des Klebers ein Ausrichten kaum mehr möglich ist.
Der Kleber, der die Konsistenz von Wasser aufweist, wird mit Hilfe einer Einwegspritze mit stumpfer Dosiernadel Ø 0,91mm, in die Innenkante der zu verklebenden Teile vorsichtig und zügig eingespritzt. Durch die Kapillarwirkung wird der Kleber in die Klebenaht gezogen und ergibt im günstigsten Fall einen durchgehenden Klebefilm, der, laut Hersteller, nur sehr kleine Luftbläschen aufweist und die Klebestellen dauerhaft miteinander verschweißt. Die Dosierung des Klebers mit der Spritze ist Übungssache und sollte unbedingt vorher mit ein paar Teststücken geübt werden, da zu viel aufgetragener Kleber nicht mehr entfernt werden kann und dann mehr oder weniger hässliche Flecken hinterlässt. Passiert es trotzdem, empfiehlt der Hersteller, den Kleber auf der "unschönen" Klebestelle auf keinen Fall abzuwischen, sondern transparent antrocknen zu lassen.
Mit dem Ergebnis bin ich eigentlich recht zufrieden.
Durch das Verschmelzen der Klebestellen miteinander sind die Sägemarken kaum mehr sichtbar.
Nach der ganzen Verkleberei geht es ein wenig entspannter mit dem Zusammenbau der Bodengruppe weiter.
Kurze Bestandsaufnahme was alles zur Endmontage der Bodengruppe benötigt wird. Die grünen Döschen auf der rechten Seite sind die
"neuen" Silikat-Behälter. Die musste ich leider von "rechteckig" auf "rund" umplanen, weil meine kleine Chinesin die von mir vorgesehenen rechteckigen Behälter einfach nicht zu meiner Zufriedenheit drucken wollte
Bevor es mit der Monatge losgeht, noch ein paar "Arbeitsplatzfotos"...
Zuerst werden die Spulenträger...
...mit Schrauben M8 x 30 bestückt
und mit der Bodenplatte verschraubt. In gleicher Weise erfolgt die Montage der "Fahrradspeichen", die später dafür sorgen werden, dass das Filament nicht seitliche von der Spule rutschen kann.
Wie kürzt man "auf die Schnelle" 64 Fahrradspeichen auf ein einheitliches Mass?
Man nehme einen kleinen Bolzenschneider und einen Strohhalm einer bekannten Fastfoot-Kette...
Die Spulenspindel wird mit der Achse auf die Spulenträger aufgesteckt...
... und das Ganze in der Plexiglas-Box versenkt.
Da ich ja die Bodenplatten in der "Wartezeit" auf die Plexi-Teile bereits zugesägt und lackiert hatte, war ich mir gar nicht sooo sicher, ob das alles passgenau in die Kiste rutschen würde... aber, es hat geklappt und ich musste nicht mehr nachbessern.
Nun ging es an die luftdichte Befestigung der Boxen-Deckel.
Meine kleine Chinesin war wieder fleißig und hat 64 Ober- und Unterteile für die Magnet- und Beilagscheiben-Aufnahmen gedruckt.
Die Magnete + die Beilagscheiben musste ich aber wieder selber einkleben...
Die beiden Halter-Hälften werden dann, "zusammengeklickt" und bündig mit der Oberkante in die Box geklebt.
4 Stück pro Box habe ich vorgesehen. Mal sehn, ob die ausreichen um den Deckel dicht zu halten.
Serienproduktion...
Weil der Deckel ohne Dichtung nicht wirklich dicht wird, klebe ich diese auch noch schnell auf...
Hier die montierten Magnethalter...
Deckeldichtung komplett...
... und montierter Filament-Sicherung in grün.
Noch ein paar Aufnahmen der fertigen Box
Die Info-Aufkleber werd ich nochmal ändern müssen, da der Kleber nicht gut auf den leicht geriffelten Schildchen hält.
Und vom fertigen Regal...
... ohne Beleuchtung
und mit.
Auf dem Bild sieht man den Leuchteffekt der roten transluzenten Folie leider nur schwach.
Und wieder ist ein mehr oder weniger aufwändiges Projekt "abgearbeitet". Mir hat es viel Spaß gemacht.
Was die Gesamtkosten anbelangt, so liegt das Regal so ca. um die 500 Euro - Arbeitszeit nicht eingerechnet.
Aber, ist halt Hobby... und da sollte man nicht zuviel über Sinn und Zweck nachdenken...
Dennoch gewinne ich jeden Tag mehr den Eindruck, dass der 3D-Druck in Zukunft immer mehr Einzug auch in unsere Hobby-Werkstätten halten wird.
Geplant hatte ich ja, die sichtbaren Kanten der Plexiglas-Zuschnitte vor dem Verkleben zu polieren.
Dazu hatte ich mir extra dieses kleine Maschinchen von OPTIMUM bestellt.
Leider hat das nicht wirklich so geklappt, wie ich mir das Vorgestellt hatte. Die Kanten werden beim Poliervorgang einfach zu schnell "rundpoliert", was der Passgenauigkeit und der Optik beim Verkleben nicht wirklich dienlich ist. Da ich leider keinen Zugang zu einer Plexi-Fräsmaschine habe, mit der die Kanten 100% passgenau werden, musste ich mir was anderes einfallen lassen.
Die Schnittkanten waren jetzt, dank scharfem Sägeblatt des Zulieferers, nicht wirklich unansehnlich.
Deshalb hab ich mir überlegt, die sichtbaren Kanten an der Vorderseite der Kästen, mit roter, transluzenter Folie zu bekleben. Diese Folie hat den Vorteil, dass sie lichtdurchlässig ist und durch die Beleuchtung im Regal einen schönen Leuchteffekt ergibt.
Die Folienstreifen werden mit Übermaß ausgeplottet, aufgeklebt und mit dem Cutter zugeschnitten.
Die sichtbaren Schnittmarken des Sägeblattes ergeben zusätzlich noch einen Effekt.
Bin schon gespannt, wie sich der Leuchteffekt im Regal "auswirkt".
Kaum sind ein paar Stunden rum... sind auch schon alle Streifen aufgeklebt.
Da der Verklebe Vorgang einigermaßen zügig von der Hand gehen sollte, da der Kleber extrem schnell aushärtet, gibt es hiervon leider nicht viele Bilder.
Es empfiehlt sich, alle Werkzeuge und Materialien griffbereit am Arbeitsplatz zu haben, da beim Verkleben wirklich nicht viel Zeit bleibt, um nochmal schnell was zu holen.
Ich habe im Vorfeld verschiedene Kleber ausprobiert und mich dann für den ACRIFIX-Kleber entschieden. Genaue Bezeichnung, wenn jemand den gleichen bestellen will: Acrifix 1S 0127 Acrylglas-Kleber PMMA Evonik 1-K Lösemittel-Klebstoff farblos. Bestellt bei Amazon. Sonst gibt es den nur mit Gewerbeschein. Der Nachteil hier - der Liter kostet bei Amazon um die 80 Euro und es gibt davon keine kleinere Gebindegrößen. Da man davon nicht wirklich viel benötigt, ich glaube, ich habe für die 16 Kästen keinen viertel Liter gebraucht, wird mir der Rest wohl noch ewig reichen...
Wer evtl. mal eine kleinere Menge benötigt, kann sich deshalb gerne an mich wenden.
Als plane Unterlage, zum genauen Ausrichten, hab ich die Rückseite einer 30 x 30 cm Spiegelfliese verwendet.
Vor dem Verkleben werden alle Klebestellen mit ISOPROPANOL gereinigt, anschließend stumpf auf einender gestellt und ausgerichtet. Hier so genau wie möglich arbeiten, weil nach Einbringen des Klebers ein Ausrichten kaum mehr möglich ist.
Der Kleber, der die Konsistenz von Wasser aufweist, wird mit Hilfe einer Einwegspritze mit stumpfer Dosiernadel Ø 0,91mm, in die Innenkante der zu verklebenden Teile vorsichtig und zügig eingespritzt. Durch die Kapillarwirkung wird der Kleber in die Klebenaht gezogen und ergibt im günstigsten Fall einen durchgehenden Klebefilm, der, laut Hersteller, nur sehr kleine Luftbläschen aufweist und die Klebestellen dauerhaft miteinander verschweißt. Die Dosierung des Klebers mit der Spritze ist Übungssache und sollte unbedingt vorher mit ein paar Teststücken geübt werden, da zu viel aufgetragener Kleber nicht mehr entfernt werden kann und dann mehr oder weniger hässliche Flecken hinterlässt. Passiert es trotzdem, empfiehlt der Hersteller, den Kleber auf der "unschönen" Klebestelle auf keinen Fall abzuwischen, sondern transparent antrocknen zu lassen.
Mit dem Ergebnis bin ich eigentlich recht zufrieden.
Durch das Verschmelzen der Klebestellen miteinander sind die Sägemarken kaum mehr sichtbar.
Nach der ganzen Verkleberei geht es ein wenig entspannter mit dem Zusammenbau der Bodengruppe weiter.
Kurze Bestandsaufnahme was alles zur Endmontage der Bodengruppe benötigt wird. Die grünen Döschen auf der rechten Seite sind die
"neuen" Silikat-Behälter. Die musste ich leider von "rechteckig" auf "rund" umplanen, weil meine kleine Chinesin die von mir vorgesehenen rechteckigen Behälter einfach nicht zu meiner Zufriedenheit drucken wollte
Bevor es mit der Monatge losgeht, noch ein paar "Arbeitsplatzfotos"...
Zuerst werden die Spulenträger...
...mit Schrauben M8 x 30 bestückt
und mit der Bodenplatte verschraubt. In gleicher Weise erfolgt die Montage der "Fahrradspeichen", die später dafür sorgen werden, dass das Filament nicht seitliche von der Spule rutschen kann.
Wie kürzt man "auf die Schnelle" 64 Fahrradspeichen auf ein einheitliches Mass?
Man nehme einen kleinen Bolzenschneider und einen Strohhalm einer bekannten Fastfoot-Kette...
Die Spulenspindel wird mit der Achse auf die Spulenträger aufgesteckt...
... und das Ganze in der Plexiglas-Box versenkt.
Da ich ja die Bodenplatten in der "Wartezeit" auf die Plexi-Teile bereits zugesägt und lackiert hatte, war ich mir gar nicht sooo sicher, ob das alles passgenau in die Kiste rutschen würde... aber, es hat geklappt und ich musste nicht mehr nachbessern.
Nun ging es an die luftdichte Befestigung der Boxen-Deckel.
Meine kleine Chinesin war wieder fleißig und hat 64 Ober- und Unterteile für die Magnet- und Beilagscheiben-Aufnahmen gedruckt.
Die Magnete + die Beilagscheiben musste ich aber wieder selber einkleben...
Die beiden Halter-Hälften werden dann, "zusammengeklickt" und bündig mit der Oberkante in die Box geklebt.
4 Stück pro Box habe ich vorgesehen. Mal sehn, ob die ausreichen um den Deckel dicht zu halten.
Serienproduktion...
Weil der Deckel ohne Dichtung nicht wirklich dicht wird, klebe ich diese auch noch schnell auf...
Hier die montierten Magnethalter...
Deckeldichtung komplett...
... und montierter Filament-Sicherung in grün.
Noch ein paar Aufnahmen der fertigen Box
Die Info-Aufkleber werd ich nochmal ändern müssen, da der Kleber nicht gut auf den leicht geriffelten Schildchen hält.
Und vom fertigen Regal...
... ohne Beleuchtung
und mit.
Auf dem Bild sieht man den Leuchteffekt der roten transluzenten Folie leider nur schwach.
Und wieder ist ein mehr oder weniger aufwändiges Projekt "abgearbeitet". Mir hat es viel Spaß gemacht.
Was die Gesamtkosten anbelangt, so liegt das Regal so ca. um die 500 Euro - Arbeitszeit nicht eingerechnet.
Aber, ist halt Hobby... und da sollte man nicht zuviel über Sinn und Zweck nachdenken...
Dennoch gewinne ich jeden Tag mehr den Eindruck, dass der 3D-Druck in Zukunft immer mehr Einzug auch in unsere Hobby-Werkstätten halten wird.
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<<< never touch your holster unless you have a chance to draw...
>>>
Re: Neues vom Vorsitzenden
Feedback zu Teil 1 
Wahnsinn was für eine filigrane Arbeit, möchte nicht wissen wie viel Zeit du da investiert hast bis zu dem jetzigen Ergebnis. Wenn du jetzt noch hergehst und deine Punisherköpfe (die Dinger erinnern mich irgendwie an Zylinder Kolben) in dem typischen Weiß lackierst, würden die Schädel noch einen Tick besser aussehen
P.s. Wann kommt den hier mal ein Punisher Smiley
Wahnsinn was für eine filigrane Arbeit, möchte nicht wissen wie viel Zeit du da investiert hast bis zu dem jetzigen Ergebnis. Wenn du jetzt noch hergehst und deine Punisherköpfe (die Dinger erinnern mich irgendwie an Zylinder Kolben) in dem typischen Weiß lackierst, würden die Schädel noch einen Tick besser aussehen
P.s. Wann kommt den hier mal ein Punisher Smiley
Gruß Christian
Sauberes Werkzeug, saubere Arbeit
Sauberes Werkzeug, saubere Arbeit
Re: Neues vom Vorsitzenden
Moin Lothar,
einen Haufen Arbeit hast Du in dieses Projekt investiert und ebenso eine Menge Hirnschmalz! Toll!
Das mit dem Plexi habe ich auch schon erfahren müssen. Das Zeug ist wegen des durch die Corona-Geschichte, extrem hohen Bedarfes für alle möglichen Schutzvorrichtungen, kaum lieferbar.
Ich bin schon gespannt auf die Fortsetzungen.
Viele Grüsse, Hajo
einen Haufen Arbeit hast Du in dieses Projekt investiert und ebenso eine Menge Hirnschmalz! Toll!
Das mit dem Plexi habe ich auch schon erfahren müssen. Das Zeug ist wegen des durch die Corona-Geschichte, extrem hohen Bedarfes für alle möglichen Schutzvorrichtungen, kaum lieferbar.
Ich bin schon gespannt auf die Fortsetzungen.
Viele Grüsse, Hajo
Wer einen Fehler macht und ihn nicht korrigiert, begeht einen zweiten. (Konfuzius)
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Bavarian-Woodworker
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- Beiträge: 1216
- Registriert: Fr 24. Jun 2016, 17:49
- Wohnort: Bernhardswald-Kürn
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Re: Neues vom Vorsitzenden
Hallo ihr Beiden,
vielen Dank für euer Feedback bei diesem doch nicht für alle wirklich interessanten Thema.
@Hajo
ich liebe Projekte, bei denen das Ende nicht wirklich zeitlich abzuschätzen ist und bei denen man mal so richtig rumtüfteln und ein wenig rumspinnen kann. Zumal mir bei solchen Sachen immer "unterwegs" noch irgendwelche Verbesserungen oder Änderungen einfallen, die das Ende dann wieder umso weiter hinauszögern - was für mich aber meist nur eine Verlängerung des Spaßfaktors bedeutet. Ist ja Hobby - also weit weg von jeder wirtschaftlichen Vernünftigkeit..
@Christian
Jep, da stecken schon "ein paar" Stunden Arbeit und Nachdenksport mit drin. Da zurzeit ja immer noch stellenweise Flaute im Betrieb herrscht, geht das schon in Ordnung...
Weiße Farbe für die PUNSIHER-Köpfe hätte in diesem Fall nicht gepasst...warum, siehst Du evtl. im nächsten Teil.
Servus, der Lothar
vielen Dank für euer Feedback bei diesem doch nicht für alle wirklich interessanten Thema.
@Hajo
ich liebe Projekte, bei denen das Ende nicht wirklich zeitlich abzuschätzen ist und bei denen man mal so richtig rumtüfteln und ein wenig rumspinnen kann. Zumal mir bei solchen Sachen immer "unterwegs" noch irgendwelche Verbesserungen oder Änderungen einfallen, die das Ende dann wieder umso weiter hinauszögern - was für mich aber meist nur eine Verlängerung des Spaßfaktors bedeutet. Ist ja Hobby - also weit weg von jeder wirtschaftlichen Vernünftigkeit..
@Christian
Jep, da stecken schon "ein paar" Stunden Arbeit und Nachdenksport mit drin. Da zurzeit ja immer noch stellenweise Flaute im Betrieb herrscht, geht das schon in Ordnung...
Weiße Farbe für die PUNSIHER-Köpfe hätte in diesem Fall nicht gepasst...warum, siehst Du evtl. im nächsten Teil.
Servus, der Lothar
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>>>Re: Neues vom Vorsitzenden
Hallo Lothar,
ich finde es äußerst faszinierend Deinen Projekten zu folgen und die Erweiterung der Holzwerkstatt um Deinen chinesischen Harem ist ebenfalls von großem Interesse und lässt sich doch alles hervorragend kombinieren. Ich finde es spannend sich auch mit modernen Techniken und Materialen auseinanderzusetzen.
Und wie bei alle Deinen Projekten staune ich nur über den Ideenreichtum und die Phantasie, mit der Du solche Dinge realisierst.
Von der Akribie und Genauigkeit natürlich ganz zu Schweigen.
ich finde es äußerst faszinierend Deinen Projekten zu folgen und die Erweiterung der Holzwerkstatt um Deinen chinesischen Harem ist ebenfalls von großem Interesse und lässt sich doch alles hervorragend kombinieren. Ich finde es spannend sich auch mit modernen Techniken und Materialen auseinanderzusetzen.
Und wie bei alle Deinen Projekten staune ich nur über den Ideenreichtum und die Phantasie, mit der Du solche Dinge realisierst.
Von der Akribie und Genauigkeit natürlich ganz zu Schweigen.
Re: Neues vom Vorsitzenden
Hab zwar nix mit 3D Druck am Hut aber hier schau ich dem Lothar doch gerne über die Schulter ... obwohl, so ein chinesischer Harem hat natürlich auch was
Gruss und gut Druck
Klaus
Gruss und gut Druck
Klaus
Re: Neues vom Vorsitzenden
Ich warte gespannt auf das erste Möbelstück, das aus deiner Druckerbatterie kommt
Hab mit 3D-Druck nix am Hut, aber ich lese interessiert mit (in der Hoffnung, nicht doch noch „angefixt“ zu werden...)
Hab mit 3D-Druck nix am Hut, aber ich lese interessiert mit (in der Hoffnung, nicht doch noch „angefixt“ zu werden...)
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