Vom Rasenmaher zur Tellerschleifmaschine

[Zwackelmann]

Hallo zusammen,
an dieser Stelle wollte ich mal den Bau(versuch) einer Tellerschleifmaschine beschreiben.

Ich bin Frühaufsteher und Samstagsmorgens streife ich schon mal
grundlos durch verschiedene Baumärkte.

Dabei ertappte ich mich immer wieder, wie ich diverse Tellerschleifmaschinen befingerte,
aber für zu teuer für die gebotene Qualität befand, oder mir einfach zu klein waren.

Egal die Begehrlichkeit war geweckt und hing latent im Hinterkopf rum.

Vor ca. einem Jahr habe ich mal den Keller ausgemistet.
Dabei kam ein alter funktionsfähiger Elektrorasenmäher zu Vorschein.
Als ich die Motor und Messeraufnahme sah, kam mir die Idee das sich daraus doch prima
eine Tellerschleifmaschine bauen lassen müsste.
Also erst mal alles an dem Rasenmäher abbauen was nicht nach Tellerschleifer aussieht.

Das sah dann so aus:

K1024_Motor2.JPG

K1024_Motor1.JPG

Der Motor hat 1 KW Leistung, eine Bremsfunktion und dreht laut meinen Drehzahlmesser
2880 U/Min. Sicherheitshalber habe ich ihn mal von unserem Betriebselektriker durchmessen lassen.
Wicklungen und Lager sind noch i.O. Somit lohnt sich, damit was anzufangen.

Mein Pflichtenheft sieht aktuell so aus:

1) Sicherheit muss gewährleistet sein
- Der Schleifteller soll komplett ein gehaust sein.
- Elektrik mit Schutz vor wieder einschalten und NOT-Aus.
(Einfache Schützschaltung mit Selbsthaltung)
- Wenn möglich mit Ausaugkanal zum Anschluss am Staubsauger.
2) 300mm Schleifteller.
3) Der Auflagetisch soll um 45° Schwenkbar sein. Dabei soll die Drehachse an der
oberen Vorderkante des Auflagetisches liegen. So hat man immer den gleichen Abstand
zwischen Tisch und Schleifteller.
4) Der Auflagetisch soll den Winkelanschlag von meinem Frästisch aufnehmen können.
5) Vibrationsdämpfende „Maschinenfüße“
6) Die Optik soll nach Möglichkeit auch nicht zu kurz kommen.

Soweit so gut.

Der Motor braucht aus 2 Gründen ein Gehäuse.
1) Offene Wicklungen sind der Gesundheit nicht sonderlich zuträglich.
2) Ohne Gehäuse ist die Kühlung des Motor wirkungslos und er würde wahrscheinlich bei längeren betrieb den Hitze Tod sterben.

Normalerweise versuche ich bei meinen Arbeiten vorher alles zu planen und zu zeichnen.
Da ich das Maschinchen jedoch vorrangig aus der Restekiste entstehen lassen möchte, und ich nicht weiß
wie ich mit den einzelnen Materialstärken zurechtkomme, zeichne ich hier einzelne Baugruppen.
Wenn die dann fertig ist, sehe ich was ich noch an Plattenreste habe und konstruiere dann das nächste.
Anbei schon mal das Motorgehäuse mit Teller im groben.

Vorderansicht

Vorderansicht.JPG

Seitenansicht

Seitenansicht.JPG

Und Draufsicht.

Draufsicht.JPG

Das soll es erst einmal gewesen sein, mehr demnächst in diesem Theater.

LG Dirk

[Threedots]

Hallo Dirk,

Dir ist schon klar, dass sich der Teller mit rund 45 m/sec bzw. 161 km/h am Umfang dreht. Ich hoffe doch, dass Du Dir bereits einige Gedanken bzgl. des Auswuchtens gemacht hast. Sonst sind da nämlich heftige Vibrationen vorprgrammiert, die ein entspanntes Schleifen vermiesen können.

Diese drei mm dicke Scheibe auf der Rückseite des Schleiftellers kann ich nicht richtig deuten. Ist das eine Metallscheibe, die mit der Nabe verschraubt ist und dann mit dem eigentlichen Schleifteller verklebt? Auch hier stellt sich mir gleich wieder die Frage mit der bewegten Masse und dem Auswuchten.

Ich bin gespannt auf Deine weiteren Fortschrittsberichte.

[Zwackelmann]

Hallo Roland,

Dank für Dein Interesse und Feedback.

Mit den bei diesen Geschwindigkeiten und Masse einhergehenden Vibrationen,
sind (waren) das Hauptproblem, und ich hätte diesen Bericht nicht begonnen,
wenn ich dafür nicht eine brauchbare Lösung gefunden hätte.


Mir krümmen sich auch regelmäßig die Fußnägel hoch, wenn ich auf Youtube sehe,
wie manche einen 2KW Motor mit Lochband auf die Werkbank spaxen.
Dann wird noch flux ein Holzblock an die Motorwelle getüddelt und dann an dem laufenden Gebilde
eine Handkreissäge drangehalten wird.

Voller Stolz wird dann in die Kamera gelächelt und behauptet wie toll man damit drechseln kann.

Das ist nicht mein Stil. Und ich will weder meine noch die Gesundheit potentielle Nachbauer gefährden.
Der Bau und das anschließende arbeiten mit dem Maschinchen sollen ja Spaß machen.

Daher find ich Deinen Einwand gut und wichtig.

Auch wenn es nur eine Holzscheibe und kein Kreissägeblatt ist,
möchte ich es nicht miterleben wenn sich das Teil mal selbstständig machen sollte.
Und zu starke Vibrationen tun den Lagern auf Dauer sicher auch nicht gut.

Jetzt bin ich ein wenig abgeschweift ……..

Hier meine Lösung :

Zunächst die 21mm starke Siebdruckplatte auf 300mm mit einem Fräszirkel ausgefräst.
Dann auf der Rückseite ein 60mm großes und 4mm tiefes Sackloch gefräst,
in dem der Aufnahmedorn der Mähmesser stramm reinpasst.

Dann auf 3 Kreisen insgesamt 40 x 35mm Löcher 16mm eingebracht.

Ausgewuchtet habe ich die Scheibe auf einem Übertragungskörner der im Schraubstock eingespannt war.

Die Senkkopfschraube war wunderbar zentriert so dass der Körner immer die Mitte gefunden hat. Das Auswuchten habe ich mit zig Bohrungen gemacht. Immer an der Seite wohin die Scheibe gekippt ist.

Senkkopf.JPG

Körner.JPG

Nach gefühlten 4 Stunden, 3 cholerischen Anfällen und 200 mal ein Stückchen weiter bohren und die Scheiben auf die Körnerspitze
setzten, hatte ich es endlich geschafft, das die Scheibe auf der Spitze balanciert.
Durch die Bohrungen konnte die bewegte Masse von ca.1800gr auf 645gr verringert werden.

Der Teller hat jetzt etwas von einem Stück Käse.

Teller_gewuchtet.JPG

Doch durch die ganzen Bohrungen wird die Luft sehr verwirbelt
und das Ganze hörte sich mehr nach einem Brummkreisel als nach einer Schleifmaschine an.

Und jetzt kommt auch die ominöse 3mm Platte ins Spiel.
Die hat letztlich nur die Aufgabe, die Löcher zu verschließen um die Luft Verwirbelung zu reduzieren.

Das ist eine sehr leichte Kunststoff.- bzw Hartschaumplatte die Rückseitig auf den Schleifteller geklebt wird.
Das Gewicht steigt zwar wieder um 60 gr aber dafür läuft der Teller dann windstill und leise.

Diese Hartschaumplatten gibt es in diversen Farben und Abmessungen in fast jedem Baumarkt.

KU_Platte.JPG

Hier die Platte grob vorgeschnitten und mit einer Lochkreissäge ein 61 Loch gesägt.

KU_Platte_Gebohrt.JPG

Zum bündig fräsen wird die Schaumplatte nur mit Klebeband fixiert.

Teller_Fixiert.JPG

Das Loch in der Schaumplatte ist bedingt durch die Lochkreissäge 61mm geworden.
Der Aufnahmedorn jedoch 60mm.
Damit die Schaumplatte dennoch mittig aufliegt, habe ich den fehlenden Millimeter mit
ein paar Runden Malerkrepp "überbrückt".

KU_Platte_grob.JPG

Dann mit einem Bündigfräser auf dem Frästisch passend gemacht.
Fertig sieht es dann so aus.

Platte-Fertig_gefräst.JPG

Platte_Fertig_gefräst.JPG

So .... das war es erst einmal.
Jetzt kommt gleich Besuch.
Mein schlimmster Alptraum ... Urlaub ..... schlechtes Wetter ... und kann mich nicht in
der Bastelbude austoben.

Hoffe mein Lösungsansatz gefällt.


Mit der hohen Umdrehungszahl muss ich mal sehen wie ich damit zurechtkomme wenn das Maschinchen mal fertig ist.
Sollte der Teller zu schnell drehen und das Holz verbrennt beim schleifen,
habe ich hier noch eine Phasenanschnittsteuerung liegen, die ich verwenden kann.

Blöd ist nur das wenn ich unter 2000 U/min runter regeln, das Magnetfeld nicht mehr stark genug ist
um die Motorbremse offen zu halten. Müsste dann die Bremse mechanisch auf offen klemmen.
Aber bis dahin fließt noch ne Menge Wasser die Wupper runter.

LG Dirk

[Zwackelmann]

Moin Moin zusammen,

So .... bin schon mal ein bisschen weiter.
Anbei ein paar Bilder.

Die Motorplatte mit montierten Motor.

Motorplatte.JPG

Rückwand mit Luftansaugöffnung und Falz für Schutzgitter.

Rückwand.JPG

Die beiden Seitenteile mit Luftauslassöffnung und Falz für die Schutzgitter.

Seitenteile.JPG

Zusammenbau des Gehäuses :

GehäuseOben.JPG

GeäuseHinten.JPG

GehäuseZusammenbau1.JPG

GehäuseZusammenbau2.JPG

Das Gehäuse wird ohne Leim verschraubt, da ich ja noch mal an den
Motor muss.
Aus diesem Grund habe ich weitestgehend auf Lamellos verzichtet,
und die für mich stabilere Version mit Nut und Falz gewählt.

Unten links kann man den Luftkanal für die Späneabsaugung erkennen.

Vorderansicht.JPG

Hier ist alles zusammen gebaut.

Zusammenbau1.JPG

Erster Testlauf !
Man beachte die NICHT festgeklebte Euromünze oben auf den Gehäusedeckel.
Das ganze steht nur lose auf Gummipads.
Somit sehe ich den Testlauf mal als gelungen an.
Ist schon ein geiles Gefühl, wenn man nach x Stunden Arbeit sieht,
das Werk auch so funktionier wie man es erhofft hat.

Zusammenbau2.JPG

Noch schnell die Schutzgitter in feuerrot lackiert und dann war erst mal Feierabend.

Gitter.JPG

So, das war es dann auch schon.
Heute stehen die Maschinenfüße auf dem Programm und dann mach ich mir mal
Gedanken über die Einhausung des Schleiftellers.

LG Dirk

[Threedots]

Hallo Dirk,

geniale Umsetzung! Ich freu' mich schon auf die Fortsetzung.

[Zwackelmann]

Danke für die Blumen Roland.

Da die Maschinenfüße grade trocknen, hier schon mal der erste Entwurf
zur geplanten Einhausung :

Schleifer1.JPG

Die Bemaßung habe ich mal zu Zwecke der besseren Übersichtlichkeit
weg gelassen.

Bestehen wird sie aus 2 Stück MPX 90° Bögen R175 außen und R155 innen 18mm dick,
2 Stück Seitenplatten 170 x 36 x 20 mm und der Rückseitigen Abschluss Platte
aus der die Kontur des Motorgehäuses heraus gearbeitet werden soll.

Böööögen fräsen ...... ich liebe es.....

Drück mir die Daumen.

LG Dirk

[Threedots]

Du meinst wohl 180° Bögen, oder ?

Ich würde zuerst den R155 der Bogensegmente fräsen, dann beide auf die mit R175 vorbereitete Trägerplatte aufleimen. Danach den überstehenden Rest einfach wegfräsen. Das sollte leichter zu bewerkstelligen sein als das frickelige Zurechtfräsen der 20 mm breiten Bögen.

[Zwackelmann]

Du meinst wohl 180° Bögen, oder ?

Nein, Nein 90° ist schon richtig.
Bei mir in Wuppertal hat ein Vollkreis nur 180°

Dank für den Tipp

[Zwackelmann]

Moin zusammen,

Zeit über mein gestriges Tageswerk zu berichten.

Wenn man so will, ist nichts viel spektakuläres dabei heraus gekommen.
Lediglich die 4 Maschinenfüße.

Aber egal …. Kompensiere ich eben mangelnde Quantität mit vielen Bildern hier im Baubericht.

Im Pflichtenheft hatte ich ja bereits die Anforderungen beschrieben.
Rutschfest und vibrationsdämpfend sollten sie sein, na denn mal los:

An Material spukte die Restekiste eine 21mm dicke Spanplatte aus.
In dieser wurden im Abstand von 100mm 4 Sacklöcher 15mm tief mit einem 26mm Bohrmax eingebracht
und mit einem Kegelsenker versenkt.

1.JPG

Dann wurden der Boden der Sacklöcher mit 6,8mm (Durchmesser Führungsbohrer der Bohrkrone) durch gebohrt.
Nun werden mit einer 76mm Bohrkrone schön vorsichtig millimeterweise ca. 15mm tief alle 4 Lockkreise gebohrt.
So eine Säulenbohrmaschine hat schon mächtig Kraft. Die Bohrkronen neigen gerne zum verklemmen und reißen
dann das Werkstück mit. Daher klemme ich die Platte mal lieber ordentlich fest.

2.JPG

Fertig vorgebohrt sieht die Platte nun so aus.

3.JPG

Nun wird in gleicher Weise die Platte von hinten gebohrt bis man durch ist.
Die Mantelfläche der 4 Scheiben nun mittels Feile und grober Schmirgel verputzen.
Gut wenn man jetzt eine Tellerschleifmaschine hätte.
An der Unterseite der Scheiben wird nun noch eine 90° Senkung für eine M6 x 10mm
Senkkopfschraube gefertigt.

4.JPG

Aus einer 3mm dicken Gummimatte habe ich mir nun 4 Quadrate 100x100 grob ausgeschnitten
und mittig mit einem 13er Locheisen gelocht.

5.JPG

Die Mantelflächen der Scheiben wurde nun mit Malerkrepp abgeklebt und der Boden weiträumig abgedeckt.

6.JPG

Nun alles mit Pattex Sprühkleber eingesprüht und 15 Min gewartet bis sich der Kleber trocken anfühlt.
Dann wurde das ganze Paket für 2 Stunden im Schraubstock „geparkt“.

7.JPG

Nachdem mittels Schere der Gummi grob abgeschnitten wurde und der Malerkrepp entfernt,
ging es dann zum bündig fräsen auf den Frästisch, um die verbleibenden Gummireste zu egalisieren.

8.JPG

Dann wurde auf der Oberseite die Kante mit einem R5 Radien Fräser in mehreren Durchgängen gerundet.

9.JPG

Nachdem ich die Gummifläche für die nachfolgenden Arbeitsgänge abgeklebt hatte,
wurden die Mantelseiten der Scheiben mit Ponal Express satt eingepinselt.
Das füllt etwas die Poren und beugt weiteres „Ausbröseln“ vor.

10.JPG

Nun ab auf die Heizung, und warten bis der Leim transparent ausgehärtet war.

11.JPG

Dann mit einer Scheifwalze erst grob dann fein die Mantelfläche verputzt.
Hatte ich schon erwähnt wie toll es wäre eine Tellerschleifmaschine zu haben?

12.JPG

Nachdem meine „tragbare Lackierkabine“ aufgebaut war, ging es an das lackieren der Füße in Feuerrot.

13.JPG

Die beworbene "Hohe Deckkraft" des Sprühlackes gilt wohl nur für schneeweiße Flächen.
3 Lackschichten waren nötig, und wenn ich ehrlich bin hätten es noch 2 weiter gebraucht,
bis die Optik 100% gewesen wäre, aber Geduld ist nicht grade mein 2ter Vorname.
Aber was soll's ist eh nur für die Werkstatt.

14.JPG

Der ein oder andere hat sich sicher schon gefragt wofür die 26mm Sacklöcher gut sein sollen.
Hier die Auflösung:
Diese nehmen die 4 Schwingungsdämpfer 20x20mm auf welche von unten mit einer
M6 Senkkopfschraube befestigt werden.

15.JPG

Tataaaaa ……. 4 Maschinenfüße, rutschfest und vibrationsdämpfend „Made by Zwackel“

16.JPG

17.JPG

Das Ganze soll dann mal in etwa so unter die Grundplatte der Schleifmaschine.

18.JPG

19.JPG

So das war es erst mal wieder ……… to be continued.

LG Dirk

[Jana]

Hallo Dirk,

vielen Dank für den tollen Bau-Bericht, insbesondere die Details wie du das alles umsetzt.
Ich glaube zwar nicht, dass ich jemals einen Tellerschleifer selbst bauen werde, aber von deinen Ideen kann ich auf jeden Fall ein paar abschauen (z.B. die Leimkanten an Spanplattenteilen um Ausbröseln zu vermeiden, das Ausstechen von dicken Kunststoffscheiben mithilfe eines Schraubstockes, etc...)

Ich bin schon gespannt wie es noch weitergeht!
Jana