Vom Rasenmaher zur Tellerschleifmaschine

[Olli_T]

Hallo Dirk,

nix wegknacken, ich lese Deine Bauberichte sehr aufmerksam mit und versuche jeden Arbeitsschritt nachzuvollziehen, Ehrenwort.
Du arbeitest wirklich durchdacht, genau und sorgfältig. Das sieht alles sehr gut aus. Interessante Frästischspielereien.
Und mit den Buche Anleimern sieht das viel schöner aus als nackige Kanten. Weiter so, ich bin gespannt auf das Endergebnis!

Auf einem Bild hab ich die Ableseeinheit eines Anbaumessschiebers gesehen. Wo aber ist der Messschieber dazu montiert?

[moto4631]

Das wird so schön, ich hätte direkt Angst bei der ersten Benutzung einen Kratzer reinzumachen.
Das wär dann fast so schlimm wie der erste Steinschlag im neuen Auto.

[Zwackelmann]

Hallo Olli,

erstmal Dank für Lob und Anerkennung.

nix wegknacken, ich lese .......

Wollte nur mal testen, ob ihr hier auch aufpasst.

...Interessante Frästischspielereien....?

Was meinst du damit ?

Auf einem Bild hab ich die Ableseeinheit eines Anbaumessschiebers gesehen. Wo aber ist der Messschieber dazu montiert?

Schau mal in meiner Werkstattvorstellung, da gehe ich auch auf den Messschieber ein.
Ist aber auch wieder die Pragmatikerlösung.

Hier der Link: viewtopic.php?f=36&t=497


Hallo Michael,

auch Dir meinen Dank.
Ja das mit den Kratzern befürchte ich auch.

Egal decke ich eben mit ner 3mm Hartfaserplatte ab,
und nehme die nur runter wenn Besuch kommt.

LG Dirk

[Olli_T]

Jepp, hab den Messknecht gefunden. Schöne Werkstatt übrigens!

Mit Frästischspielereien meine ich: Bündig fräsen, Dickenhobeln, präzise positionierte Nuten,
Kanten sauber nachfräsen. Und Spielkarten sind auch im Spiel. Meine sind übrigens 0,2mm dick.

[Zwackelmann]

Moin zusammen,

schon wieder ein Tag rum, also Zeit für die tägliche Erfolgskontrolle.

Die letzten Arbeitsschritte bei der Fertigung des Auflagetisches waren doch recht schweißtreibend.
Erst der Angstschweiß beim sägen und fräsen der 45° Schräge,
dann der richtige beim feilen der Schräge und schleifen der Buchenkanten.

Ich sag mir dann immer wieder:
Schweiß ist nur Schwäche die den Körper verlässt.

Dennoch muss ich das nicht immer haben. Daher wollte ich gestern nichts Schwieriges machen
und einfach fröhlich vor mich hin werkeln. Somit wurden die Tischschwingen wiedermal verschoben
und die Grundplatte wurde in Angriff genommen.

Nun denn …….

Das Motorgehäuse musste dazu wieder rückgebaut werden, doch bevor die Dreikantleisten demontiert wurden,
habe ich schnell noch angezeichnet wo noch ein bischen nachgearbeitet werden muss.
Ursprünglich sollte die Schutzvorrichtung ja einige Millimeter schmaler werden,
das ging ja Aufgrund der Materialdicke nicht.
Daher stehen die Dreikantleisten nun in den Abluftauslässen etwas über.

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Das gesamte Motorgehäuse soll mit 5 Stück 8x40 mm Sechskantschrauben von unten durch die Grundplatte
verschraubt werden. Dazu wurden die Positionen der Schrauben festgelegt, angezeichnet und gekörnt.

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Die Maße habe ich mir mal aufgeschrieben, da diese später noch mal benötigt werden.

K1024_3.JPG

So ein Mist!
Für die geplanten 10mm Bohrungen ist meine Tischbohrmaschine zu klein, und auch der mobile Bohrständer kippelt ganz schön.

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Also wider was zurecht basteln….
Diesmal eine alte 5mm Hartfaserplatte in der ein 50mm Loch mittels Lochkreissäge eingebracht werden.
So geht’s besser.

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Nachdem die Bohrungen 40mm tief gesetzt wurden, habe ich diese sofort wieder mit entsprechend ein geleimten Holzdübeln verschlossen.

K1024_6.JPG

In der Zeit die der Leim zum trocknen braucht, habe ich schon mal die Grundplatte mit 413x500 mm zugeschnitten.
Bitte fragt jetzt nicht warum so ein krummes Maß.
Aber werde mir schon was dabei gedacht haben …….. kann mich leider nur nicht mehr daran erinnern.
Dann den Umriss des Motorgehäuses auf Position angezeichnet.

K1024_7.JPG

Nachdem der Leim endlich getrocknet war, wurden die Dübel bündig abgesägt und erneut angezeichnet und gekörnt.
Diesmal mit den richtigen Maßen
Nein Spaß beiseite. Die Maße sind so schon o.k.
Den Umweg über die Holzdübel mache ich deswegen, weil so die Gefahr dass die Schraube das MPX
auseinander drückt gebannt ist. Dies ist mir trotz vorbohren schon mal passiert.
Und gebranntes Kind scheut nun mal das Feuer.

K1024_8.JPG

Jetzt bohre ich mit 6mm vor.
Für 8er Schrauben passt das, und ich kann prima diese Übertragungskörner verwenden.

K1024_9.JPG

Nun das so präparierte Motorgehäuse umdrehen, positionieren und mit ein paar beherzten
Hammerschlagen die Bohrungen auf die Grundplatte übertragen.

K1024_10.JPG

K1024_12.JPG

Weiter nach einer kurzen Werbepause ......................

[Zwackelmann]

Jetzt mit 3mm die Grundplatte bohren.
Dadurch kann ich jetzt an der Unterseite der Grundplatte die Flachsenkung für die Schrauben fertigen.
In diesem Fall D26 x 8 tief

K1024_13.JPG

Nun noch 8mm durchbohren. Der Schrauben Schaft ist 7.5mm also habe ich genug Luft zu ausrichten des Gehäuses.

K1024_14.JPG

K1024_15.JPG

Die Position der Füße zur Grundplatte wird nun angezeichnet.
Immer 20mm vom Rand. Hinten springen die Füße jedoch Richtung Mitte um je 80 mm zusammen.
Nun von beiden Seiten mittels Zirkel ein 20er Radius angezeichnet.
Diese soll hinterher für eine gefällige Optik sorgen.

K1024_18.JPG

Für die Maschinenfüße die ein M6 Innengewinde haben möchte ich keine Schrauben
einfach durch die Grundplatte schrauben. Daher mache ich aus 4 St. M6x20 mm Sechskantschrauben
selbst Gewindestifte in dem ich den Kopf absäge.
Diese Stifte werden dann mit einer Mutter versehen die bis zu Mitte des Gewindes aufgeschraubt wird.
In der Grundplatte werden nun von unten passende Sacklöcher für den Gewindestift u. Mutter gebohrt.
Beim finalen Zusammenbau werden die dann eingeschlagen und geklebt.

K1024_16.JPG

K1024_17.JPG

Das Motorgehäuse ist ja so gesehen dreigeteilt. Motor, Abluftkanal und ein Freiraum
in dem das Motorschütz seinen Platz finden soll.
Damit im Fehlerfall dies auch mal gewechselt werden kann, soll dies von unten zugänglich sein.
Daher zeichne ich mir schon mal den Durchbruch an.

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K1024_20.JPG

Mehr ist gestern nicht mehr passiert. Gib ja auch noch ein Leben abseits der Werkstatt.
Bei der täglichen Stellprobe sieht man nun erstmalig wie das Maschinchen später aussehen wird.

K1024_21.JPG

K1024_22.JPG

Mir gefällt’s, wie seht ihr das?

LG Dirk

[elektroulli]

Hallo Dirk,
mir gefällt's auch.
Ein super Arbeit hast Du uns bisher gezeigt. Viele pfiffige Detaillösungen und dazu noch ein gefälliges Design.
Hut ab.
Ich gehe davon aus, dass Du alles noch gegen Verschmutzungen absichern wirst, z.B. mit Klarlack.
Es würde ziemlich hässlich aussehen wenn dieses schöne Maschinchen durch schmierige Fingerabdrücke verunstaltet würde.
Ulli

[Zwackelmann]

Hi Ulli,

Auch Dir meinen Dank.

Ich gehe davon aus, dass Du alles noch gegen Verschmutzungen absichern wirst, z.B. mit Klarlack.
Es würde ziemlich hässlich aussehen wenn dieses schöne Maschinchen durch schmierige Fingerabdrücke verunstaltet würde.
Ulli

Ja logisch !!!
Sonst hätte ich ja nicht schon einige Teile in signalrot lackiert.
Alles was nicht im Sicht Bereich liegt wird mit Klarlack behandelt.

Der Rest wird dann mit xxxxxx lackiert.

*Den Spannungsbogen hoch halt*

LG Dirk

[Mandalo]

Mir gefällt es auch sehr, sehr gut, das wird was! Weiter so, ich bin interessiert dabei.

[Zwackelmann]

Moin zusammen,
nicht das ihr mein ich würde im Urlaub nichts tun.

Hatte gestern nur keine Lust zum tippseln.

Also weiter im Text............

Als nächste stand der Anschluss für den Sauger auf dem Programm.
Die dazu benötigten Teile hatte ich diesmal nicht in der Restekiste,
also ab zum Baumarkt und diese Teile gekauft.

1.JPG

Von den 15° Winkelstücken benötige ich nur die Dichtungsseite. Also mit der Bügelsäge schön bündig absägen.

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Bei einem der abgesägten Teile wurde mit 60 u. 180er Schmirgel die Sägeseite aufgehübscht.

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Nun in der Rückwand des Motorgehäuses ein passendes Loch angezeichnet und gebohrt.

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5.JPG

Jetzt wurde der schöngemachte Dichtring auf den 90° Bogen aufgeschoben.
Dieser wurden mit 4 Stück 3mm Blechschrauben gesichert. Immer 1.5 mm vorgebohrt, verschraubt und dann um 90° gedreht.

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Das Rohr nun von hinten durch das Motorgehäuse, den 2ten Ring aufgeschoben und in gleicher Weise mit Blechschrauben gesichert.

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Tataaaaa…… Staubsaugeranschluss frei drehbar.

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Nun wurde noch schnell der Ausschnitt für die Elektrik in die Bodenplatte gefertigt.
Das sieht hinterher kein Mensch, also nur nach Anriss gesägt.

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Na welcher Arbeitsgang kommt als nächstes?

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Richtig die 20mm Radien. Diese wurden mit dem Bandschleifer grob vor geschliffen, und dann gefeilt.
Apropos Bandschleifer, habe noch so manch grünes Boschzeugs…. Achtet mal aufs Fertigungsdatum
und Herstellerland. Schon traurig welche Qualität die jetzt mit der grünen Serie Liefern.

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14.JPG

Na das sieht doch schon mal schön aus.

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16.JPG

Noch schöner mit einer 10mm Fase.

17.JPG

Weiter nach der Werbung ………..