Die neuen Werkstattknechte: MFWH

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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Mi 6. Jun 2018, 20:11

Halo Rudi,
RudiHB hat geschrieben:mal von der bisher einzigartigen Anleitung (mit der Bebilderung und den Bemaßungen ist das Königsklasse, also Champions League!)

Bei meinem ersten Beitrag des Projektes bekam ich schon einen Schock, dass es sehr viel Aufwand sein wird. Daher musste eine Lösung her. Die Zeichnungen liegen schließlich schon im CAD vor, diese zu veröffentlichen könnte ggf. ein Verstoß gegen das Urheberrecht bedeuten. Also veröffentliche ich ein Foto meines Werkstücks, über das ich die Maße aus dem CAD lege. Das WIE ist kein Geheimnis. Aus dem CAD bekomme ich eine gefilterte Darstellung im JPEG-Format. Klar, das Foto ist auch JPEG. Beides führe ich in einem Bildbearbeitungsprogramm zusammen und lege es tatsächlich übereinander. Natürlich müssen die Größen zueinander passen oder passend gemacht werden, was aber auch keine Hexerei ist. Das Werkstück auf dem Foto stelle ich frei und so bekomme ich ein Foto mit den Maßen des Werkstücks.
LG aus der Heide
Hubert

Wer nicht mehr will, als er kann, bleibt unter seinem Können. Herbert Marcuse

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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Mi 6. Jun 2018, 20:13

Hallo Mario,
Mario hat geschrieben:Ich trau mich aber nich! :shock:

wenn ich schon viel glaube, aber das kauf ich dir nicht ab :mrgreen: :mrgreen: :mrgreen:
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Hubert

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(6) Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Mi 6. Jun 2018, 21:49

DSC_4339s.jpg

Eine Minidrehbank! Wofür das alles? Ich hatte einen Bedarf für 4 Stück M8-Gewindebolzen, einseitig mit einem Zapfen von 6 mm Durchmesser. Ich habe leider keine Drehbank. Wenn ich präzise Drehteile benötige, lasse ich sie von einem befreundeten Mechaniker machen. Aber wegen 4 Gewindebolzen wieder den Postweg abwarten? Nein, das wollte ich nicht und für den Einsatzzweck benötige ich auch keine hochpräzisen Drehteile. Von meinen früheren Bastelgeschichten waren noch ein paar Radiallager 8x22x7 übrig, eine M8-Gewindestange, 4 Muttern, 2 MPX-Stücke als Halter für die Radiallager und eine Bohrmaschine - fertig ist die Minidrehbank, wenn man die Teile hübsch in der Spannlade drapiert.


DSC_4340s.jpg

Die Einzelteile für die Klemmvorrichtung beim Tischlager.
  • Ein Inbusschlüssel, zum Anziehen der Madenschrauben im Kardangelenk.
  • Ein Lagerbock aus MPX.
  • Ein Sterngriff mit 6er Welle. Die Sterngriffe mit M6-Innengewinde hatte ich mal im 20er Pack zum Spottpreis erstanden. Die 6er Welle entstand aus einer M6-Maschinenschraube mit langem Schaft. Die Schaftlänge wurde auf die benötigte Länge gekürzt und das Gewinde mit Loctite in den Sterngriff eingesetzt. Das Ende der Welle wurde abgeflacht, damit die Welle mittels der Madenschrauben im Kardangelenk gegen Verdrehen gesichert ist.
  • Ein Kardangelenk aus dem Modellbaubereich, 4 Stück Kardangelenke haben gerade knappe 11 € gekostet, inkl. Versandkosten. Mechanisch sollten sie die gelegentliche Benutzung über einen langen Zeitraum überstehen.
  • Und zum guten Schluss der M8-Gewindebolzen mit dem "angedrehten" Zapfen, mit Abflachung als Verdrehungsschutz.

DSC_4341s.jpg

Die Handhabung der Klemmvorrichtung. Und warum dieser Aufwand? Wilmot hat bei seinem Gefährt die Betätigungsknöpfe über die eigentliche Grundfläche hinaus weit nach außen gelegt. Sie stehen vor und ich befürchte, dass sie bei ungeschicktem Rangieren beschädigt werden könnten. Durch meine Lösung liegen die Sterngriffe nunmehr geschützt im Innenbereich der Grundfläche und ich muss keinen Verlust der Funktion befürchten.
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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon Mandalo » Mi 6. Jun 2018, 22:34

Eine gute Idee! 'Daumenhoch'
Mit nichts ist man großzügiger als mit gutem Rat!
Es grüßt euch Dieter

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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon Mario » Do 7. Jun 2018, 19:18

Hallo Hubert
Na dann traue ich mich halt doch mal! :o :D
Erstmal zu Deiner Minidrehbank, mit was für Werkzeug hast Du denn Deine Gewindebolzen abgedreht?
Deine Sorge um die Sterngriffe ist ja gut und schön, aber die Bedienung der selbigen sieht mir doch etwas umständlich aus, oder täuscht das auf dem Bild so sehr. Ich meine, die Dinger sehen doch ziemlich wandnah aus, für eine ordentliche Bedienung eher hinderlich, oder!?

Grüße, Mario!

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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Do 7. Jun 2018, 20:57

Hallo Mario,
dass du dich traust.... :D
Mario hat geschrieben:Erstmal zu Deiner Minidrehbank, mit was für Werkzeug hast Du denn Deine Gewindebolzen abgedreht?

Mit einer hundsgemeinen Feile. Ist aber eigentlich kein Problem, der Kerndurchmesser bei M8 liegt nominell bei 6,4 mm, da feilt man bei drehender Gewindestange quasi auf Sicht :mrgreen: und die paar Zehntel zum Schluss mit einer feinen Feile nach Gefühl bis der Zapfen in die Bohrung der Kardangelenkes passt.
Mario hat geschrieben:Deine Sorge um die Sterngriffe ist ja gut und schön, aber die Bedienung der selbigen sieht mir doch etwas umständlich aus, oder täuscht das auf dem Bild so sehr. Ich meine, die Dinger sehen doch ziemlich wandnah aus, für eine ordentliche Bedienung eher hinderlich, oder!?

Es täuscht, ohne Kardangelenk wäre es nahe der Wand und eine Bedienung unmöglich, deswegen hatte Wilmot die Bedienung auch nach außen gelegt. Ich kann ja noch mal ein anderes Foto machen, das zeigt, dass die Bedienung sehr komfortabel ist.
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(7) Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Do 14. Jun 2018, 22:13

DSC_4348s.jpg

Zunächst einmal ein Nachtrag zur Klemmung der Tischhöhe. Hiermit liefere ich das versprochene Foto nach. Schließlich ging es mir bei dieser Art der Betätigung um den größtmöglichen Komfort.

Eigentlich sollte es jetzt mit der rastenden Höhenverstellung weitergehen. Vom Baufortschritt her wäre es soweit gewesen, denn bei der Überprüfung der nächsten Einbauten stellte sich in meiner Planung ein wesentlicher Fehler heraus, den es zunächst zu korrigieren galt.

Beim Wilmot-Original-Gefährt steht eine Höhendifferenz von 240 mm zur Verfügung, mit der ich mich aber nicht zufrieden geben wollte. Die rastende Höhenverstellung bei meinem Gefährt sollte mindestens 300 mm überwinden können. Bei meinen Einplanungen hatte ich zwar auch das seitliche Langloch im Visier, doch nicht mit der notwendigen Sorgfalt. Genug der langen Vorrede, es stand eine Nachbesserung der Seitenteile an, die ich bereits in meinem dritten Beitrag vorgestellt habe. Diese Seitenteile mussten um 60 mm höher gemacht werden, was dann zu einer trickreichen Veranstaltung ausartete.


Kopfblende 621F.jpg

Zu der Außenansicht der Kopfblende gibt es eigentlich nichts Neues zu sagen, mit der hier vorgestellten Fotomontage möchte ich formal auf die geänderte Formgebung hinweisen.


Kopfblende 621FM.jpg

Die Innenansicht der geänderten Kopfblende unterscheidet sich von der früheren im wesentlichen durch:
  • eine um 60 mm vergrößerte Gesamthöhe,
  • eine Verlängerung des Langloches nach oben,
Alle anderen Details sind erhalten geblieben.

DSC_4365s.jpg

Auf die bestehenden Kopfblenden habe ich jeweils einen Riegel aufgesetzt. Dabei wurde die ursprüngliche Form an den oberen Enden der Kopfblenden und die Riegel an den Unterseite formschlüssig bearbeitet, so dass eine dichte Formverbindung entstand. Außerdem wurden die Teile an den Verbindungsstellen mit einen 5-mm-Scheibenfräser geschlitzt, um die Teile mit einer fremden Feder kraftschlüssig zu verbinden. Wie es dann zum guten Schluss geworden ist, kann man am Ende dieses Beitrags sehen.

---------
Endlich starte ich mit der rastenden Höhenverstellung, die sich insgesamt aus 7 (8) verschiedenen Typen von Bauteilen zusammensetzt, als da sind:
  • 2 Stück Zahnstangen (42.1),
  • 2 Stück Sperrklinken (42.4), die sich zudem noch nach der Anbauseite unterscheiden,
  • 2 Stück Rückstellfedern,
  • 2 Stück Gegenlager (42.3),
  • 2 Stück Deckel (42.6) als Abschluss der Sperrklinken,
  • 2 Stück Freilaufklinken (42.5),
  • 2 Stück Rückstellgabeln (42.2)
  • 2 Stück Lagerbolzen D = 15 mm,


Zahnstange 421F.jpg

Die Zahnstange (42.1) ist eines der beiden zentralen Bauteile der rastenden Höhenverstellung. Das Schema der Zahnstange folgt absolut dem Vorbild, die Länge ist jedoch durch 3 zusätzliche Zähne um 90 mm vergrößert. Die vorstehende Skizze ergibt sich aus der systematischen Ableitung der benötigten Konturen. Gefertigt wird die Zahnstange aus Birke-Multiplex mit 18 mm Dicke.


DSC_4363s.jpg

Dass die Zahnstange eine präzise Herstellung erfordert, versteht sich von selbst. Wilmot demonstriert in einem Video die Herstellung auf der FKS, die ihn bei der 30-mm-Taktung unterstützt. Gut, wer so eine moderne FKS besitzt, ist natürlich fein raus, sonst muss man sich mit der manuellen Einstellung des Anschlagnockens auf dem Queranschlag behelfen. Ich hatte noch meine 3-Achsen-Horizontalfräse zu Verfügung, die mir das genaue Einhalten des 30-mm-Rasters ermöglicht. So konnte ich alle 4 Zahnstangen mit einer perfekten Wiederholgenauigkeit herstellen, ohne mich beim Fräsen dem Einhalten von Maßen widmen zu müssen.


DSC_4296s.jpg

Bei der Formgebung der Sperrklinke (42.4) habe ich weitgehend auf meine Bandsäge gesetzt. Dazu wurden 4 Vorlagen im Maßstab 1:1 ausgedruckt und auf die Werkstücke aufgeklebt. Mit der Bandsäge waren die notwendigen Schnitte schnell gemacht. Gefertigt wurde die Sperrklinke aus Birke-Multiplex mit 18 mm Dicke.


Sperrklinke 424F.jpg

Für die abschließende Herstellung der Sperrklinke (42.4) waren noch Arbeitsgänge auf dem Frästisch vonnöten:
  • Das Fräsen des Radius R22 über einen Winkel von 166°.
  • Die Nut für die Rückstellfeder. Durch die Herstellung der Nut sind die Bauteile untereinander nicht mehr austauschbar, da eine der beiden Sperrklinken spiegelbildlich gegenüber der anderen ist.
Die äußeren Konturen der Sperrklinke ähneln dem Wilmot-Orginal, folgen aber im wesentlichen der Zahnstange und der vorgesehenen Funktion, womit sich aufgrund der Geometrie die Konturen fast wie von selbst ergeben.


DSC_4352s.jpg

Die Herstellung der Rückstellfeder ist mir noch nicht so gut gelungen, wie ich mir das vorgenommen hatte. Wenn sie auch optisch nicht so schön aussieht, hat das aber keine nachteilige Auswirkung auf die Funktion. Vielleicht sollte ich den Draht aus Federstahl mit einem Schweißtrafo erwärmen, so dass ich die Windungen präzise legen kann. Mal sehen, vielleicht hab' ich noch eine andere Idee. Wilmot benutzt für seine Zwecke eine Druckfeder, die bei der Drehung der Sperrklinke jedesmal axial in zwei verschiedene Richtungen geknickt wird. Daher hielt ich die Anwendung einer Druckfeder für ungünstig, da auch das mögliche Ausknicken der Druckfeder in einer solchen Anordnung nicht verhindert werden kann.


Gegenlager 423F.jpg

Das Gegenlager (42.3) ist eigentlich nur ein Gegenlager für die Rückstellfeder. Neben der Funktion als Gegenlager für die Rückstellfeder fallen noch zwei weitere Funktionen an, und zwar als Montagebasis für
  • den Lagerdeckel der Sperrklinke und
  • die Freilaufklinke.
Gefertigt wurde das Gegenlager aus Birke-Multiplex mit 18 mm Dicke.


Lagerdeckel 426F.jpg

Der Lagerdeckel (42.6) hält die Sperrklinke in ihrer Position auf der Achse. Das Material ist Birke-Multiplex mit 12 mm Dicke.


Freilaufklinke 425F.jpg

Die Freilaufklinke (42.5) hat nur die eine Aufgabe, die Sperrklinke zurück zu halten, wenn der Tisch des Gefährts abwärts in die unterste Position bewegt werden soll. Die Anfertigung der Freilaufklinke war für mich schon eine Herausforderung. Die Wilmot-Vorlage habe ich zunächst 1:1 verwendet, aber sie wollte nicht so recht passen, außerdem fiel der federnde Steg bei Wilmot recht steif aus. Erst im vierten Anlauf war es mir gelungen eine funktionierende Freilaufklinke herzustellen. Dabei hatte ich reichlich Gelegenheit mit meiner Bandsäge zu üben. Die Dicke des Materials sollte 12 mm betragen, zur Verfügung stand mir jedoch nur Buche Leimholz mit eine Dicke von 18 mm. Ich habe zunächst jeweils die äußere Form ausgesägt und danach die Dicke gesägt, die Schnitte können sich sehen lassen, ein Hoch auf meine Bandsäge.


Rückstellgabel 422F.jpg

Die hier gezeigte Rückstellgabel (42.2) hat mit der Wilmot-Vorlage nur noch die Funktion gemeinsam - mehr nicht. Form und Ausmaße sind der aktuellen Konstruktion geschuldet. Das Material ist Birke-Multiplex mit 9 mm Dicke.


DSC_4369s.jpg

Ein erstes Foto im kompletten Zustand. Die Modifizierung der Kopfblenden ist wohl gelungen. An die mechanische Festigkeit der aufgesetzten Riegel werden keine allzu hohen Ansprüche gestellt. Gegenüber Wilmot habe ich Kugellager für das Anheben des Tischliftes vorgesehen, um beim Anheben mit dem Liftbügel die Reibungskräfte erst gar nicht entstehen zu lassen.


DSC_4366s.jpg

In der höchsten Position mit Aussicht auf die Rastmechanik. Dieses Bild stimmt mit geringen Ausnahmen mit dem überein, was Wilmot sich bei seinem Gefährt ausgedacht hat. Im Hinblick hierauf gebe ich weiter unten einen abschließenden Kommentar.


DSC_4367s.jpg

Die Rastmechanik im Detail. Das obere Ende der Zahnstange dient dazu, die Sperrklinken nach innen zu bewegen, wo sie schließlich von der Freilaufklinke in dieser Position gehalten werden. Der Tischlift wird also mit eingezogenen Krallen abgesenkt, bis der Tischlift die unterste Position einnehmen kann.


DSC_4368s.jpg

Einblicke zur Funktion der Rückstellgabel. Hier bewirkt die Rückstellgabel, dass die Sperrklinken beim Absenken aus ihrer inneren Position heraus gedrängt werden und von nun an wieder ihre Grundstellung inne haben.

Anmerkung:
Hier endet der Teil der Baubeschreibung, dessen Ursprung auf Wilmot zurück zu führen ist. Wenn man das Internet aufmerksam verfolgt, erkennt man genau die Entwicklungslinie, die Wilmot genommen hat. Dass der jetzige Stand aber auch nicht der Weisheit letzter Schluss ist, konnte ich in diesem Stadium des Baufortschrittes eindeutig feststellen. Ich glaube, dass die rastende Höhenverstellung in dieser Form bei mir keinen Nachfolger finden wird. Insgeheim mache ich mir sogar schon Gedanken, wie ich die verleimten Zahnstangen wieder entfernen kann. Vorläufig wird es bei diesem einen Prototyp bleiben und ich hatte wohl schon etwas früher und damit auch noch rechtzeitig die leisen Ahnungen, den zweiten Werkstatthelfer vorerst nicht zusammen zu bauen. Meine anfängliche Begeisterung für die Hebevorrichtung, die auch maßgeblich zum Bau des Werkstatthelfers geführt hat, hat sich nun gelegt.

Das Manko liegt aber nicht unbedingt an den Wilmot-Vorgaben für die Rastmechanik, sondern eher in deren grundsätzlichen Tauglichkeit im Rahmen einer solchen Anwendung. Ich glaube nicht, dass die Höhenverstellung im beladenen Zustand des Tisches betrieben werden sollte oder überhaupt betrieben werden könnte. Bei den Hebeversuchen hat sich heraus gestellt, dass das Gefährt mit dem Liftbügel leicht aus dem Gleichgewicht zu bringen ist.

Alle Versuche im CAD den Anlenkpunkt für den Liftbügel weiter nach innen zu verlegen, sind kläglich gescheitert, weil man so die benötigte Höhendifferenz nicht zusammen bekommt. Im weitesten Sinne erklärt das auch die minimale Höhenverstellung, die Wilmot bei seinem eigenen Gefährt erreichen konnte. Die benötigte Höhendifferenz bekommt man gerade mit Ach und Krach zusammen, wenn der Anlenkpunkt senkrecht über den Transportrollen steht. Damit eignet sich der Liftbügel hervorragend als Hebel, um das Gefährt auf die Seite zu legen. Dieses Problem liegt aber auch schon bei dem Wilmot-Gefährt vor. Durch die Überprüfung im CAD bin ich zu der Überzeugung gekommen, für den Liftbügel keine weitere Lösung zu suchen, da dieser für eklatante Störungen des Gleichgewichts sorgen kann.


Wie es weiter geht, ist zunächst einmal unklar. Damit, dass das Anheben über den Liftbügel nicht mehr realisiert wird, steht natürlich auch die Wilmot-Rastung zur Disposition. Zunächst ist erst einmal Brainstorming angesagt, um die Wilmot-Rastung durch ein vielleicht repetierendes Rastsystem zu ersetzen, auf diesem Wege wird auch der Liftbügel eliminiert werden. Ein Weiterbau mit den noch fehlenden Baugruppen scheint zur Zeit aber nicht sinnvoll zu sein, da ggf. der Bedarf für den 50-mm-Feinhubtisch entfallen könnte, weil dessen Funktion durch eine andere Lösung mit übernommen werden könnte.
Du hast keine ausreichende Berechtigung, um die Dateianhänge dieses Beitrags anzusehen.
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Hubert

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Baumbart
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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon Baumbart » Do 14. Jun 2018, 23:08

Hallo Hubert,

du hattest da wohl die richtige Eingebung bisher nur einen von den zwei MWFH zu bauen.
Wenn ich dein Baubericht so lese, scheint mir das Wilmot-Gefährt doch nicht so gut zu sein wie es auf dem YouTube Video so aussieht. :?

Wie denkst du wird sich auf Dauer das Multiplex der Zahnstange verhalten bezüglich der Auf und Ab Funktion des Tisches, wirst du das Multiplex noch mit einem Schutzanstrich gegen die Belastung versehen, damit es sich nicht abnutzt?
Gruß Christian
Sauberes Werkzeug, saubere Arbeit :lol:

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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon RockinHorse » Do 14. Jun 2018, 23:31

Hallo Christian,

Baumbart hat geschrieben: du hattest da wohl die richtige Eingebung bisher nur einen von den zwei MWFH zu bauen.

Der Bau des zweiten Gefährts verzögert sich nur etwas. Man muss die gleichen Erfahrungen nicht zweimal machen :D
Baumbart hat geschrieben:Wenn ich dein Baubericht so lese, scheint mir das Wilmot-Gefährt doch nicht so gut zu sein wie es auf dem YouTube Video so aussieht. :?

Du weißt doch, auch beim Daimler ist nicht alles erste Sahne, schon gar nicht der Diesel....
Und so wird's bei Wilmot auch nicht anders aussehen. Letztendlich geht's ja nicht nur um den fahrbaren Untersatz, sondern um die Vielseitigkeit. Und die ist beim Wilmot-Gefährt sicher vorhanden, auch wenn die Höhenverstellung nicht das Gelbe vom Ei ist. Mir ging's aber gerade um die Höhenverstellung in verschiedenen Anwendungsfällen. Jetzt bin ich erst einmal ausgebremst, bis mir da eine preiswerte Lösung einfällt.

Baumbart hat geschrieben:Wie denkst du wird sich auf Dauer das Multiplex der Zahnstange verhalten bezüglich der Auf und Ab Funktion des Tisches, wirst du das Multiplex noch mit einem Schutzanstrich gegen die Belastung versehen, damit es sich nicht abnutzt?

Nöö, das Multiplex hält in dieser Ebene einiges aus. Da habe ich keine Befürchtungen. Außerdem werden die tragenden Flanken der Zahnstangen nur auf Druck belastet, auf den Flanken kommt keine Reibung zustande.

Ich hab' das existierende Gefährt heute schon verwendet. Ganz schön praktisch so ein Teil. Ich musste an meiner FKS was richten und den schweren Schiebetisch abnehmen. Mit dem Gefährt war das eine tolle Sachen. Man kann das Tischgestell auch mit der Hand hochziehen, da mein Gefährt nicht die riesigen Ausmaße von Wilmot hat. Nur mit dem Liftbügel wär's eleganter. Aber was soll's. Kommt Zeit - kommt Lösung :mrgreen:
LG aus der Heide
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oldtimer
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Re: Die neuen Werkstattknechte: MFWH

Beitragvon oldtimer » Fr 15. Jun 2018, 08:36

Ich habe überlegt, ob es nicht einfacher ist eine fertige Zahnstange zu nehmen. Hettich hat so etwas aus Hartholz im Programm.
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