Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

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RockinHorse
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon RockinHorse » Do 23. Aug 2018, 21:13

Hallo Rudi,
RudiHB hat geschrieben:...Insbesondere der Schwenkarm-Drehknopf ist ausgedruckt und wird zu gegebener Zeit umgesetzt!

Siehste, da doch für jeden etwas dabei.

Ich wollte Dir die den Schwenkarm-Drehknopf per PN als PDF senden, Dein Postfach scheint aber voll zu sein. Die PNs bleiben im Ausgang hängen.

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RockinHorse
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon RockinHorse » Fr 24. Aug 2018, 12:26

Da der vorherige Beitrag zur Lift-Mechanik mir zu lang wurde, habe ich ihn unterteilt und biete jetzt die Fortsetzung der Lift-Mechanik an. Lange Beiträge zu redigieren, ist eine ziemlich nervige Sache, wenn man nur wenige Stunden zur Korrektur hat. Vielleicht kann ich Lothar dann doch noch dazu bewegen, das Zeitfenster wieder etwas größer zu machen, das würde ungemein helfen.

MFWH 04-01-01 Lift - Mechanik Übersicht-Ex-m.jpg

Noch einmal die Übersicht der Lift-Mechanik damit man nicht zum Anfang des vorigen Beitrags scrollen muss :D

MFWH 04-02-07 Lift - Lagerdeckel R2-s.jpg

Lift - Lagerdeckel R2 (04-02-07). Als Ausgangsmaterial habe ich Alu-Blech mit einer Stärke von 6 mm verwendet, das mir noch aus früheren Projekten übrig geblieben ist. Leider war das Fräsen in diesem Material eine haklige Angelegenheit. Jetzt, da ich über dieser Beschreibung mein Hirn martere, fällt mir eine Verbesserungsmöglichkeit ein, mit der man das Nutfräsen ganz elegant umgehen kann. Deshalb stehen diese Fräsungen derzeit zur Disposition, wenn sich Federn mit abgewinkelten Schenkeln herstellen lassen. Das schiebt natürlich die Herausgabe einer kompletten PDF-Dokumentation etwas weiter nach hinten.

Anmerkung:
Und da ist sie auch wieder, die geliebte 10H7-Passung! Diese Passung muss sein, weil in dieser Bohrung ein Gleitlager mit Bund - aus iglidur® W300 von IGUS - Bestell-Nr. WFM-0810-23 - eingepresst werden soll. Das Einpressen erfolgt aber erst zu einem späteren Zeitpunkt, wenn die Teile montiert werden sollen, zunächst wird diese Bohrung nur mit 3 mm vorgebohrt.

MFWH 04-02-08 Lift - Führungsleiste 1-s.jpg

MFWH 04-02-09 Lift - Führungsleiste 2-s.jpg

Lift - Führungsleiste 1 (04-02-08) und Lift - Führungsleiste 2 (04-02-09). Die Führungsleiste vom Typ 1 sitzt immer ganz außen auf der Traverse des Tischlagers, demzufolge sitzen die Führungsleisten vom Typ 2 einander zugewandt auf der Traverse. Es gibt einige Bohrungen, die eine besondere Beachtung verlangen
  • M4 auf der Führungsleiste #1
  • M6 auf der Führungsleiste #1 bzw. #2
und deren Position wirklich gut eingehalten werden soll. Bei den M6-Bohrungen kann man später noch ein wenig schummeln, während die M4-Bohrung mit einer Führungsrolle das Verhalten der Raste R1 beeinflusst - hier ist schummeln nicht mehr möglich. Als Führungsrolle werden an dieser Stelle zwei Miniaturkugellager 604-2RS (4x12x4 mm) verwendet.

Und dann ist da auch wieder eine 10H7-Passung! Zweckmäßig geht man wie folgt vor:
  • Man nimmt ein Holz-Reststück von etwa 160x100 mm und baut darauf die Führungsleisten sowie den Rastenschieber provisorisch auf. Etwas Spiel zwischen den Führungsleisten und dem Rastenschieber berücksichtigen.
  • Jetzt den Lagerdeckel direkt (ohne Distanzbolzen) mit M6-Schrauben ordentlich befestigen.
  • Die Lagerstelle für den Rastbügel ist bisher mit 3 mm vorgebohrt. Diese Lagerstelle auf 9,5 mm aufbohren und gleichzeitig die darunter liegende Führungsleiste. Und daran direkt im Anschluss die Bohrung mit der Reibahle auf 10H7 nacharbeiten!

Anmerkung:
Die in den Detailzeichnungen dargestellten Ansichten der Führungsleisten und auch des Rastenschiebers beziehen sich auf den Teil der Lift-Mechanik, der auf der linken Seite der Traverse montiert ist. Die Teile der Lift-Mechanik, die auf der rechten Seite der Traverse montiert werden, müssen natürlich spiegelverkehrt angefertigt werden!

DSC_4450s.jpg

Montage der Führungsleisten. Wenn bisher alles korrekt aufgebaut wurde, dann sollte zwischen dem Tischständer und der Lift-Führungsleiste #1 (04-02-08) ein Zwischenraum vorhanden sein, dessen Breite etwa 10...12 mm betragen soll, auf keinen Fall kleiner oder größer als der angegebene Bereich! Dabei soll die Oberkante der Führungsleiste von der Oberkante der Traverse etwa 9...10 mm tiefer liegen. Die Raste R1 muss sich mit ihrem Fuß in der Zahnstange wohlfühlen können. Zunächst wird also die Lift-Führungsleiste #1 für die Fixierung vorbereitet und anschließend auch ausgeführt. Dieser Vorgang ist sorgfältig auszuführen, es gibt später keine Möglichkeiten der Korrektur! Jede Führungsleiste wird mit 3 Schrauben befestigt:
  • 2 Stück TORX-Holzschrauben 6x40 mm und
  • 1 Stück M6x25 Senkschraube mit Innensechskant nach DIN 7991.
Die TORX-Holzschrauben treffen im Innern der Traverse auf einen satten Kern, der eine gute Festigkeit garantiert. Für die Senkschraube nach DIN 7991 wird eine Einschlagmutter benötigt. Bei der Montage der Lift-Führungsleiste #2 ist auf ein ausreichendes Spiel des Lift-Rastenschiebers zu achten, das durchgängig 0,5 mm betragen sollte. Ebenfalls soll dabei die Lift-Führungsleiste #2 niveaugleich mit #1 liegen.

MFWH 04-02-10 Lift - Rastbügel-s.jpg

Lift - Rastbügel (04-02-10). Der Lift-Rastbügel war der Clou der ganzen Entwicklung. Die Form ist auch nicht rein zufällig entstanden. Als die Idee des Rastbügels geboren wurde, musste der vordere Teil des Rastbügels noch um eine Führungsrolle herumgreifen. Diese Führungsrolle ist entfallen, aber die Form des Rastbügels ist geblieben und ich werde sie auch nicht mehr ändern :mrgreen: Mit dem Rastbügel konnte ich das System der zwei Rasten dramatisch vereinfachen. Bald drei Wochen habe ich gegrübelt, eine einfache Lösung zu finden, um die Wirkungsrichtung des Hubes umkehren zu können. Der Bewegungsablauf beider Rasten ist immer gleich: einmal läuft der Film vorwärts und das andere Mal spult man ihn rückwärts ab :D Das klingt einfach, ist es aber nicht, da man den in den Rasten eingebauten Schenkelfedern das geänderte Vorhaben nicht so einfach mitteilen kann. Also muss man die von den Schenkelfedern ausgehende Wirkung periodisch unterbinden. Das führte bei den Rasten zu der besonderen Form im ersten Quadranten.

Angefertigt wurden die Rastbügel aus dem bereits erwähnten Alublech. Das Schnittmuster habe ich vorher im Maßstab 1:1 ausgedruckt und aufgeklebt. Dann die Bohrungen mit dem Körner markiert. Das Ausschneiden erfolgte auf der Bandsäge, und der Rest ist Fleißarbeit. Zubehör zum Rastbügel sind Miniaturkugellager 604-2RS (4x12x4 mm) und die Hülsen (04-02-11).

MFWH 04-02-11 Lift - Hülsen für Rastbügel-s.jpg

Lift - Hülsen für Rastbügel (04-02-11). Die Hülsen hat mir ein befreundeter Dreher für einen kleinen Obolus angefertigt.

MFWH 04-02-12 Lift - Steuerschieber Heben-Senken-s.jpg

Lift - Steuerschieber Heben-Senken (04-02-12). Der Steuerschieber ist ein simples Bauteil, um die Rastbügel synchron aktivieren oder deaktivieren zu können. Die 6,5er Bohrungen habe ich zur Aufnahme von Bolzen vorgesehen. Die Bolzen bestehen aus 8er blank gezogenem Rundstahl, ca. 30 mm lang, auf das an einem Ende ein M8-Gewinde geschnitten wurde. Das Gewinde wird direkt ins Holz eingedreht.

MFWH 04-02-13 Lift - Steuerhebel Heben-Senken-s.jpg

Lift - Steuerhebel Heben-Senken (04-02-13). Angefertigt wurden die Rastbügel aus dem schon öfters erwähnten Alublech. Das Schnittmuster habe ich vorher im Maßstab 1:1 ausgedruckt und aufgeklebt. Vor dem Sägen noch schnell die Bohrungen mit dem Körner markiert. Das Ausschneiden erfolgte auf der Bandsäge. Besitzer eine Dekupiersäge sind bei dem kurvigen Langloch natürlich im Vorteil - für mich, da ich noch immer ohne Dekupiersäge bin, war der Rest wieder einmal eine Fleißarbeit.

DSC_4513s.jpg

Und so schaut's dann aus, wenn's fertig ist :D Auf der Rückseite des Steuerhebels (04-02-13) habe ich ein Stück einer iglidur®-Gleitfolie von IGUS geklebt, damit der Hebel auch mit einem sanften Lauf über's Holz gleitet. Mit dem Steuerhebel in der linken Position ist der Steuerschieber (04-02-12) abgesenkt und damit halten die 8er Bolzen die Rastbügel (04-02-10) in Schach!

DSC_4521s.jpg

Auf der Rückseite der Traverse wurde noch ein Klotz aufgeleimt, damit die M8-Schraube zur Lagerung des Steuerhebels (04-02-13) etwas mehr Futter hat. Eine einfache Bohrung im Holz sollte ausreichend sein, denn die Drehbewegung ist nicht so häufig, womit die Notwendigkeit, die Bohrung mit einer Laufbuchse zu versehen, entfällt. Mit einer selbstsichernden Mutter ist das notwendige Spiel der Anordnung auch schnell und dauerhaft hergestellt.

MFWH 04-02-14 Lift - Lagerbock für Welle-s.jpg

Lagerbock für Welle (04-02-14). Gibt's was dazu zu sagen? Nach soviel technischem Kram, sind solche Winkel eher profan. Aber sie werden benötigt, 4 Stück insgesamt, 2 davon links, die beiden anderen rechts und dabei natürlich auch spiegelverkehrt, wie soll's denn auch anders sein :mrgreen: Und wenn jemand flucht, weil eine der Bohrungen unterhalb der Welle sitzt: Man sollte das System bestehend aus den Winkeln, der Welle und den Klemmhebeln auf die Traverse aufbauen, bevor die Ständer des Tischlagers angebaut werden. Die Größe der Anschraubfläche beim Winkel ist sehr überschaubar, dabei ist die Schraube unterhalb der Welle die wichtigere Schraube im System, weil sie enorme Zugkräfte beim Anheben der Tischlast in die Traverse ableiten muss. Beide Schrauben eines Winkels machen das statische System des Winkel erst gebrauchsfähig. Also nicht fluchen, sondern nach Anleitung einbauen.

MFWH 04-02-15 Lift - Klemmhebel Bedienung-s.jpg

Lift - Klemmhebel Bedienung (04-02-15). Und damit komme ich zur letzten Detailzeichnung der Lift-Mechanik. Eigentlich ist das ein alter Bekannter oder zumindest ein Verwandter (04-02-06), den es schon einmal in diesem Projekt gegeben hat. Deswegen hatte ich ihn auch nicht gezeichnet - ein simples Loch auf der Stirnseite. Aber Ordnung muss sein!!! Man sieht wieder, dass ich ein Freund von 10H7 bin - Reibahlen gibt's wie Sand in der Bucht, da hab' ich meine auch her und wenn man nicht täglich Tausende Bohrungen aufreiben muss, hält eine gebrauchte Reibahle ein Leben lang :D

DSC_4519s.jpg

Und so sieht er nun aus, der Klemmhebel für die Bedienseite. Das Ende der Welle wurde auf dem Bandschleifer leicht bearbeitet, damit man keine allzu großen Mühen hat, um die Welle aus dem Klemmstück zu ziehen.

DSC_4520s.jpg

Hier wird ein Foto des Lift - Klemmhebels R1 (04-02-06) gezeigt, der bereits im vorherigen Beitrag beschrieben wurde. Das Foto passt aber ganz gut hier hin und besonders gut zum Thema des nächsten Bildkommentars.

DSC_4517s.jpg

Jetzt gibt es einen kleinen Einblick in das Hebelsystem. Etwas trickreich ist es schon. Man betrachte den Bedienhebel, der seine Kraft in die beiden R1-Klemmhebel an den Enden der Welle verteilt. Dieses Hebelsystem stützt sich also an einem Ende auf den R1-Rasten ab und zieht dabei die Traverse nach oben! Die wirksame Hebellänge der R1-Klemmhebel beträgt 60 mm. Eine Quizfrage am Rande: Wenn der schwarze Knopf vom Mittelpunkt der Welle genau 300 mm entfernt ist, mit welcher Kraft muss am schwarzen Knopf gezogen werden, wenn die Tischlast einschließlich der Zuladung genau 120 kg beträgt ? Vorsicht Falle: auf den Drehpunkt achten :mrgreen:

MFWH 04-01-00 Lift - Studie 3-m.jpg

Das hier ist mein CAD-Studienblatt auf dem ich meine Entwicklung betrieben habe. Die gesamte Formgebung wurde hier getestet, wenn man vom abschließenden realen Testaufbau absieht.

DSC_4506bis12s.jpg

Die Zusammenstellung aus 7 Bildern zeigt einen kleinen Überblick über das Zusammenspiel von Rastbügel (04-02-11) und Steuerschieber (04-02-12).
  • (Bild 1) Der Steuerschieber befindet sich noch in der unteren Position und der Rastbügel ist blockiert.
  • (Bild 2) Der Steuerschieber gibt in der oberen Position die Aktionen des Rastbügels frei. Über die gespannte Zugfeder setzt der Rastbügel mit seiner hinteren Rolle auf die gelbe R1-Raste auf.
  • (Bild 3) Der Bedienhebel wird jetzt leicht abgesenkt, was das Anheben des Rastenschiebers (04-02-04) und mit ihm auch das Anheben der R1-Raste bewirkt. Mit dem Anheben der R1-Raste wird diese aus ihrer Arbeitsposition heraus gezwungen und gibt dem Rastbügel somit die Gelegenheit in die Ausnehmung der R1-Raste einzuschwenken. Die Ausnehmung ist so bemessen, dass beim anschließenden Absenken die R1-Raste nicht wieder in ihre frühere Position zurückkehren kann.
  • (Bild 4) Die R1-Raste ist jetzt soweit abgesenkt (ein Teilung der Zahnstange tiefer), dass die R1-Raste den Einflussbereich des Rastbügels verlassen hat. Die R1-Raste befindet sich jetzt auf der gleichen Arbeitshöhe wie die blaue R2-Raste und hat somit ihre neue Arbeitsposition eingenommen - 1 Teilung tiefer als vorher! Der Rastbügel liegt jetzt mit der vorderen Rolle an der blauen R2-Raste an und wartet darauf,
  • (Bild 5) dass die blaue R2-Raste entlastet wird, da die gelbe R1-Raste die Tischlast übernommen hat. In dem Augenblick der Entlastung drückt der Rastbügel die blaue R2-Raste aus der Arbeitsposition, so dass
  • (Bild 6) die Traverse zusammen mit der blauen R2-Raste abgesenkt werden kann und
  • (Bild 7) schließlich mit dem Erreichen der nächst tieferen Position wieder die Ausgangslage einnimmt, die auch schon in Bild 2 sichtbar war.

Übrigens, wer Fehler findet... Nein nicht der übliche Spruch, ich bin dankbar für jede Meldung :D :D :D
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Ein kleines Update für zwischendurch

Beitragvon RockinHorse » So 2. Sep 2018, 17:58

Eigentlich sollte es mit der inneren Mechanik des Tischeinsatzes weitergehen. Doch die Planung hierfür war nur soweit fertig, wie dies für die Bemessung des Basisrahmens und des Hubrahmens notwendig war. So musste ich also noch ein paar Stunden für die Konstruktionsarbeit dranhängen, dann wurde das Material bestellt. Die letzten großen Bauteile für den eigentlichen Tischeinsatz waren mittlerweile auch schon fertig gestellt. Alleine was noch fehlt, ist die innere Mechanik für den Tischeinsatz. Doch was tun in der Zwischenzeit?

Oh, jetzt wird's kompliziert! Ich will ja nicht unbedingt wieder bei Adam&Eva anfangen. Also, die Testergebnisse des modifizierten ersten Werkstatthelfers führten schließlich zum Bau des zweiten Werkstatthelfers, dessen Werdegang zurückliegend dokumentiert wurde. Die mit dem Bau des zweiten Werkstatthelfers gemachten Erfahrungen und auch dessen Testergebnisse lassen mich sicher sein, dass das Konzept wohl einigermaßen stimmig ist.

Tief gehende Zweifel hatte ich beim Bau des zweiten Werkstatthelfers eh' nicht mehr, denn einige Bauteile wurden bisher schon in doppelter Stückzahl angefertigt, das betraf aber hauptsächlich das Innenleben einschließlich der Traverse. Denn es war für mich klar, dass ich den modifizierten Werkstatthelfer aus der Urzeit des Projektes nicht in diesem Zwischenstadium belassen würde.

DSC_4523s.jpg

Eine Modifizierung der Modifizierung stand also an. Das bisherige Untergestell sollte sich aber nicht so einfach modifizieren lassen, wie dies bei der ersten in den Urzeiten zurückliegenden Aktion geschehen war. Die Option, das Untergestell komplett aus neuen Materialien herzustellen, missfiel mir, damit wäre das bestehende Untergestell komplett der Vernichtung anheim gefallen. Arbeitszeit hätte ich ohnehin aufwenden müssen, ob mit neuem Material oder um das alte Material aufzuarbeiten.

Da mir die Außenteile des Untergestells am wertvollsten erschienen, hatte ich beschlossen, diese auch zu retten. Der Verlust der Bodenplatten aus OSB war somit völlig schmerzfrei zu ertragen. Dank Stichsäge, Bandsäge und Stechbeitel konnte ich die Kopfblenden völlig verlustfrei aus dem Verbund heraustrennen, die länglichen Seitenblenden mussten zwangsläufig etwas an Länge einbüßen, den Längenverlust habe ich dann sofort nach bewährtem Muster wieder ausgeglichen. Am Ende des Wiederaufarbeitungsprozesses standen alle Außenteile des Untergestells wieder so zur Verfügung, als wären sie gerade aus frischem Material hergestellt worden - es hat aber kein neues Material gekostet.

In dem Bild sieht man jetzt noch - später nicht mehr - dass in die vormals vorhandenen Langlöcher mit aus Multiplex hergestellten Einsätzen verleimt wurden. Die Höhe der Kopfblende wurde verlängert usw. Den Abschluss bildete das Verleimen der Lagerplatten für die Transportrollen.

DSC_4525_26_29s.jpg

Der Werkstatthelfer #2 im Einsatz! Von links nach rechts:

  • Frisch lackiert ist halb gewonnen. Die Aufarbeitung der Kopfblenden durch Verschließen des Langloches und Aufstockung der Höhe hat keine ungewollten Spuren hinterlassen. Beide Untergestelle gleichen jetzt wie ein Ei dem anderen!
  • Die Gummimatte wurde nach mittlerweile bewährtem Muster aufgeklebt und an den offenen Seiten durch die Alu-Winkelleiste befestigt. Im nächsten Schritt erfolgt der Aufbau der Liftmechanik.
  • Die Liftmechanik ist nahezu fertig gestellt. Und damit konnte das Wochenende eingeläutet werden. Es fehlen noch der Steuerschieber und der Steuerhebel, dann ist auch dieses Kapitel abgeschlossen.
Im rechten Bild sieht man rechts unten schon die Teile für die Tischeinsätze: den Hubrahmen mit der Deckplatte und gerade noch einen Zipfel des Basisrahmens. Alle Materialien zum Aufbau der inneren Mechanik sind mittlerweile auch eingetrudelt, so sollte das Projektende in greifbare Nähe gerückt sein.

Ach ja, keine Meldung zur Quizfrage?
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oldtimer
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon oldtimer » So 2. Sep 2018, 19:31

Hallo Hubert,

das sieht alles sehr gut aus und der Bericht scheint sehr informativ und detailliert - aber solange ich so etwas nicht nachbauen will, ist mir (ganz persönlich) die Materie zu speziell und zu schwer, um mich in jedes Detail hineinzudenken.
Ich habe dies einmal für eine Vorrichtung gemacht und das war recht langwierig und schwierig. Die Vorrichtung hat dann nachher aber auch mit leichten Änderungen für meine Zwecke gepasst.
Aber sollte ich mal einen höhenverstellbaren Tisch benötigen und wieder mal ein ganz neues elektrisches Krankenbett aus Platzmangel dem Schrotti überlassen haben, dann wie ich jetzt, wo ich eine hervorragende Anleitung finde, mit der ich mich dann beschäftigen kann.


Gruß
Volker
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Mandalo
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon Mandalo » So 2. Sep 2018, 22:01

oldtimer hat geschrieben:Hallo Hubert,
das sieht alles sehr gut aus und der Bericht scheint sehr informativ und detailliert - aber solange ich so etwas nicht nachbauen will, ist mir (ganz persönlich) die Materie zu speziell und zu schwer, um mich in jedes Detail hineinzudenken...

Gut geschrieben, Volker. So geht es mir auch. Es ist bewundernswert wie man so etwas überhaupt planen und dann auch noch umsetzen kann. Das Thema ist nicht leicht genug um den Text und Sinn überfliegend zu begreifen.
Mit nichts ist man großzügiger als mit gutem Rat!
Es grüßt euch Dieter

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RockinHorse
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon RockinHorse » Mo 3. Sep 2018, 09:29

oldtimer hat geschrieben:...das sieht alles sehr gut aus und der Bericht scheint sehr informativ und detailliert - aber solange ich so etwas nicht nachbauen will, ist mir (ganz persönlich) die Materie zu speziell und zu schwer, um mich in jedes Detail hineinzudenken.

Moin Volker,
Danke für die Blumen. Und sicher kennst Du auch das alte Sprichwort von dem Gold und dem trügerischen Glanz. Das Projekt hat schließlich durch besondere Umstände, die Wendung ins Technische und damit auch den Anschein des Komplizierten erfahren. Kompliziert ist es nur am Anfang, wenn man noch keine Lösung hat...
Mandalo hat geschrieben:..So geht es mir auch. Es ist bewundernswert, wie man so etwas überhaupt planen und dann auch noch umsetzen kann. Das Thema ist nicht leicht genug, um den Text und Sinn überfliegend zu begreifen.

Moin Dieter,
...doch, es nicht schwer. Vielleicht liegt es daran, dass seit meinen Kindheitstagen ein mechanischer Wecker vor mir nicht sicher war, wenn in dessen Nähe ein Schraubendreher verfügbar war.

Jeder kennt die Funktion eines Schlosses. Oder kennt vielleicht noch die Funktion einer Dampfmaschine? Wer lernt denn noch in der Schule, wie ein 2-Takt-Motor funktioniert? Oder gar ein 4-Takt-Motor? Oder kennt einen in Fernsprechvermittlungsstellen verwendeten Hebdrehwähler? Ich glaube, dass die Moderne unserer Zeit uns kaum mehr eine Möglichkeit lässt, hinter die Fassaden zu sehen, wie etwas funktioniert.

Die Elektrotechnik und speziell die Elektronik hat viele mechanische Errungenschaften des letzten Jahrhundert zu Grabe getragen. Und es ist auch ein Frage der Gewöhnung. In der westlichen Welt rechnen wir mit dem Dezimalsystem. Obwohl dies in Bezug auf die Computertechnik eine völlig willkürliche Eingewöhnung ist, statt mit 10 Wertigkeiten könnte man doch genauso gut mit 16 Wertigkeiten rechnen - die Rechenregeln unterscheiden sich nicht vom Dezimalsystem!

Dieter, ich geb' Dir recht, mit Überfliegen ist das wahrscheinlich nicht ausreichend. Aber vielleicht sollte man sich doch die Zeit nehmen, den Dingen auf den Grund zu gehen. Nicht nur hier, sondern auch anderswo, das entschleunigt das Leben ungemein

Derhobbist
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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon Derhobbist » Mo 3. Sep 2018, 09:36

RockinHorse hat geschrieben:
oldtimer hat geschrieben:...das sieht alles sehr gut aus und der Bericht scheint sehr informativ und detailliert - aber solange ich so etwas nicht nachbauen will, ist mir (ganz persönlich) die Materie zu speziell und zu schwer, um mich in jedes Detail hineinzudenken.

Moin Volker,
Danke für die Blumen. Und sicher kennst Du auch das alte Sprichwort von dem Gold und dem trügerischen Glanz. Das Projekt hat schließlich durch besondere Umstände, die Wendung ins Technische und damit auch den Anschein des Komplizierten erfahren. Kompliziert ist es nur am Anfang, wenn man noch keine Lösung hat...
Mandalo hat geschrieben:..So geht es mir auch. Es ist bewundernswert, wie man so etwas überhaupt planen und dann auch noch umsetzen kann. Das Thema ist nicht leicht genug, um den Text und Sinn überfliegend zu begreifen.

Moin Dieter,
...doch, es nicht schwer. Vielleicht liegt es daran, dass seit meinen Kindheitstagen ein mechanischer Wecker vor mir nicht sicher war, wenn in dessen Nähe ein Schraubendreher verfügbar war.

Jeder kennt die Funktion eines Schlosses. Oder kennt vielleicht noch die Funktion einer Dampfmaschine? Wer lernt denn noch in der Schule, wie ein 2-Takt-Motor funktioniert? Oder gar ein 4-Takt-Motor? Oder kennt einen in Fernsprechvermittlungsstellen verwendeten Hebdrehwähler? Ich glaube, dass die Moderne unserer Zeit uns kaum mehr eine Möglichkeit lässt, hinter die Fassaden zu sehen, wie etwas funktioniert.

Die Elektrotechnik und speziell die Elektronik hat viele mechanische Errungenschaften des letzten Jahrhundert zu Grabe getragen. Und es ist auch ein Frage der Gewöhnung. In der westlichen Welt rechnen wir mit dem Dezimalsystem. Obwohl dies in Bezug auf die Computertechnik eine völlig willkürliche Eingewöhnung ist, statt mit 10 Wertigkeiten könnte man doch genauso gut mit 16 Wertigkeiten rechnen - die Rechenregeln unterscheiden sich nicht vom Dezimalsystem!

Dieter, ich geb' Dir recht, mit Überfliegen ist das wahrscheinlich nicht ausreichend. Aber vielleicht sollte man sich doch die Zeit nehmen, den Dingen auf den Grund zu gehen. Nicht nur hier, sondern auch anderswo, das entschleunigt das Leben ungemein


Da stimme ich mit meinen jungen 22 Jahren zu.

Ich habe damals auch immer die Maus gesehen und kann zumindest den Wandel der Technik ab 2000 bewusst mitverfolgen.

Auch war damals einiges robuster oder wenigstens simpler zu reparieren.

Wenn beim uralt Fernseher das Bild so von oben nach unten durchlief, musste man nur den richtigen Punkt finden, oben draufhauen
und es lief wieder einwandfrei.

Wenn heute ein bisschen Überspannung kommt, ist sofort alle hin, früher mussten eventuell 2 Teile getauscht werden und es lief wieder.
Was ist schlimmer als ein angebissener Apfel mit einem Wurm drin? Ein angebissener Apfel mit einem HALBEN Wurm drin! Bastelblog
Gruß Stephan

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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon Klaus » Mo 3. Sep 2018, 11:49

Mandalo hat geschrieben:
oldtimer hat geschrieben:Hallo Hubert,
das sieht alles sehr gut aus und der Bericht scheint sehr informativ und detailliert - aber solange ich so etwas nicht nachbauen will, ist mir (ganz persönlich) die Materie zu speziell und zu schwer, um mich in jedes Detail hineinzudenken...

Gut geschrieben, Volker. So geht es mir auch. Es ist bewundernswert wie man so etwas überhaupt planen und dann auch noch umsetzen kann. Das Thema ist nicht leicht genug um den Text und Sinn überfliegend zu begreifen.


Ihr zwei bringt es auch für mich auf den Punkt. Im Job hab ich wirklich genug zu tüffteln, da sind mir solche komplexen Projekte in der Freizeit einfach zu "schwer". Dazu kommt - wie Volker schreibt - das sowas bei mir in der Werkstatt sowieso viel zu gross ist, ein Nachbau also sehr unwahrscheinlich. Also kann ich nur staunend die Bilder betrachten (was ich regelmässig tue) und meinen Respekt an den Konstruktur zollen (was ich hiermit tue).

Gruss, Klaus

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Re: Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon RockinHorse » Do 6. Sep 2018, 15:29

Klaus hat geschrieben:...Im Job hab ich wirklich genug zu tüffteln, da sind mir solche komplexen Projekte in der Freizeit einfach zu "schwer". Dazu kommt - .... - das sowas bei mir in der Werkstatt sowieso viel zu gross ist...

Hi Klaus,
na ja, ich musste in meinem früheren Job auch viel tüfteln. Ich glaube, wenn ich Deine Vita richtig deuten kann, dann haben meine Jobs mich nicht minder gefordert. Daher habe ich immer einen Ausgleich gesucht, um den Kopf vom beruflichen Alltag frei zu bekommen. Das funktioniert aber nur, wenn man sich nicht allzu leichte Feierabendbeschäftigungen sucht.

Ja genau, und die Größe? Mit 0,35 m² benötigter Grundfläche sind meine Werkstatthelfer eher klein und unscheinbar :mrgreen:

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(12) Neustart: MFWH - die Werkstattknechte.

Beitragvon RockinHorse » Do 6. Sep 2018, 16:11

MFWH 01-01-01 MFT - Funktionsübersicht Mechanik-s.jpg

In der Funktionsübersicht der MFT-Mechanik sind alle Teile aufgeführt, die entweder selbst angefertigt oder beschafft werden müssen, gängige Norm-Teile werden aber nicht besonders hervorgehoben. Für jedes der anzufertigenden Teile findet sich in gewohnter Weise eine Detailzeichnung.

Obwohl die Zugplatten (01-04-01) schon wegen ihrer Größe eigentlich ins Auge fallen, beginne ich die Beschreibung trotzdem mit den Umlenkplatten (01-04-02). Die Umlenkplatten stellen die eigentlichen Herzstücke des mechanischen Hubsystems dar. Eine Umlenkplatte bildet einen zweiseitigen Hebel, der jedoch nicht gestreckt ist, sondern einen Winkel von 90° bildet. Am Ende des Lasthebels befindet sich eine Achse mit einem M8-Gewindeansatz, auf der Achse sitzen zwei Kugellager 8x22x7 mm, um die Last auf eine größere Fläche zu verteilen. Die Kugellager bewegen sich in einer dafür vorgesehenen Hartholzeinlage und stützen damit die Tischplatte des MFT-Hubrahmens (01-02-01) ab.

Im Drehpunkt der Umlenkplatte befindet sich eine Welle, die aus blank gezogenem Rundstahl hergestellt wird. Zur Welle gehören Kugellager 10x30x14, nicht etwa wegen hoher Drehzahlen :lol: sondern um mögliche Kraftverluste auf ein Minimum zu reduzieren. Die Welle soll zwischen beiden Seiten einen Kraftausgleich bewirken, wenn die Tischlast nicht gleichmäßig über die Tischfläche verteilt ist, dazu wird ein DIN915-Gewindestift mit seinem zylindrischen Zapfen in der Welle verbohrt.

Am Ende des Krafthebels wirkt eine Zugstange, bestehend aus zwei Winkelgelenken nach DIN 71802 und einem Stück M6-Gewindestange. Die notwendigen Zugkräfte werden durch die Zugplatten (01-04-01) aufgebracht.

Die Zugplatten tragen Gewindeplatten (01-04-03) von denen eine normal rechtsgängig ist, während die Gewindeplatte auf der gegenüberliegenden Zugplatte linksgängig ist! Befestigt werden die Gewindeplatten durch Klemmung der Zugplatten, dazu wird jeweils eine Gegenplatte (01-04-04) benötigt. Die Gegenplatten sind mit kleinen Bohrungen (3 mm Durchmesser) versehen, die nach dem Ausrichten des Systems verstiftet werden.

Betrieben wird das alles mit einer gegenläufigen Gewindespindel, die aus zwei Gewindestangen M8x1,25 besteht, natürlich ist eine der beiden Gewindestangen linksgängig. Verbunden werden die beiden Gewindestangen mit einer Langmutter, die, wie soll's auch anders sein, auf einer Seite eine linksgängige Gewindebohrung hat - Bezugsquelle Kisling GmbH über ebay-Shop.

Mit zwei Spindellagerungen (01-04-05) wird die gegenläufige Spindel über zwei Kugellager 8x22x7 in Position gehalten. Zur Ausrichtung und Fixierung der gegenläufigen Spindel werden jeweils zwei M8-Muttern gekontert. Die Kugellager sind gewöhnliche Radialkugellager und müssen keine großen axiale Kräfte auffangen, da die durch die Tischlast hervorgerufenen Kräfte sich in der Spindel gegenseitig aufheben. Die beiden Spindellager werden mit Schrauben in den Basisrahmen eingebaut.

MFWH 01-04-01 MFT - Mechanik Zugplatten-s.jpg

MFT-Mechanik - Zugplatte (01-04-01). Hergestellt werden die Zugplatten aus Birke-Multiplex. Die Langlöcher sind vorgesehen, um genug Spiel beim Ausrichten des Systems zu haben. In die beiden übrigen Löcher werden M6-Einschlagmuttern gepresst, die Kugelzapfen werden dort mit Loctite eingesetzt.

MFWH 01-04-02 MFT - Mechanik Umlenkplatte-s.jpg

MFT-Mechanik - Umlenkplatte (01-04-02). Mit der Mechanik des Tischeinsatzes beim MFWH Werkstatthelfer kann man im Bereich von 50 mm jede Hubhöhe auf den Millimeter genau einstellen. Die Umlenkplatten bilden die Herzstücke des mechanischen Hubsystems. In einer Umlenkplatte verbirgt sich ein zweiseitiger Hebel, wobei die Hebelseiten einen Winkel von 90° bilden. Jeder Hebel ist exakt 35,35533905932738 mm lang, daraus errechnet sich das Maß 50 mm :lol: - nein, alles Quatsch! Die Grundlage ist das gleichseitige rechtwinklige Dreieck, wobei die Hypotenuse (die Verbindungslinie zwischen den Endpunkten der gleichlangen Seiten des Dreiecks) eine Strecke von 50 mm ausmacht. Und das krumme Maß muss man auch nicht berücksichtigen, wie aus der Detailzeichnung ersichtlich ist. Wichtig ist nur, dass am Anfang bei abgesenktem Tisch diese Strecke sich in der waagerechten Ebene befindet. Greift man an einem Endpunkt einer gleichlangen Seite an und zieht (vorausgesetzt in die richtige Richtung), so stellt sich die eben noch in der Waagerechten befindliche Strecke langsam in die Senkrechte auf, so dass dabei die Deckplatte des Hubrahmens um genau 50 mm angehoben wird.

Beim Zuschnitt kann man etwas sparen, wenn man sogleich im Winkel von 45° sägt. Auf das Aufreiben der 10H7-Bohrung sollte man nicht verzichten, weil sonst die Formschlüssigkeit zur Welle nicht die wünschenswerte Qualität erhält. Der Kugelzapfen wird mit Loctite in die M6-Bohrung eingesetzt. Die M8-Bohrung soll einen Achszapfen aufnehmen, die Länge des Achszapfens soll etwa 32 mm betragen, davon entfallen 14 mm auf das M8 Gewinde. Das Gewinde wird durch eine Kontermutter DIN439B gesichert. Die Kugellager (8x22x7) werden auf den Achszapfen aufgezogen, eine Unterlagscheibe sorgt für etwas Distanz zwischen Außenkranz und Umlenkplatte. Nach dem Aufziehen der Lager wird der Kopf etwas gestaucht, das verhindert, dass die Lager beim weiteren Hantieren vom Zapfen fallen können. Im eingebauten Zustand können die Kugellager ohnehin nicht den Einbauort verlassen.

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MFT-Mechanik - Gewindeplatte (01-04-03). Einzige Besonderheit: Die Gewindebohrungen für die gegenläufige Spindel muss senkrecht zur Stirnfläche liegen.

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MFT-Mechanik - Gegenplatte (01-04-04). Das Bauteil wird als Gegenlager zur Gewindeplatte verwendet. Für die spätere Verstiftung werden die beiden Bohrungen mit D = 3 mm verwendet.

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MFT-Mechanik - Spindellagerung (01-04-05). Das Bauteil wird aus gedoppeltem Birke Multiplex (2x18 mm) gefertigt. Der Falz (21x15 mm) wird als letzte maßnahem hergestellt, anderenfalls die Bearbeitung mit dem 19er Forstner nicht mehr möglich sein wird.

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MFT-Mechanik - Drehknopf (01-04-06). Wenn das Bauteil aus gedoppelter Birke Multiplex (2x12 mm) hergestellt wird, kommt man auf die notwendige Dicke von 24 mm. Ich hatte noch Reste von Birke Multiplex zu 9 mm, bei 3 Lagen kommt man auf 27 mm, was auch ganz ordentlich ausschaut. Der größere Durchmesser gegenüber den anderen Drehknöpfen entstand aus der Absicht, diesen Drehknopf zum Kurbeln der Hubspindel zu verwenden.

Und jetzt geht's an den Zusammenbau des Tischeinsatzes

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Zunächst wird der Basisrahmen zwischen die beiden Schwenkarme positioniert. Der Basisrahmen muss dabei 18 mm unter der Oberkante der Schwenkarme stehen, weil die Deckplatte (Dicke = 18 mm) des Hubrahmens in der untersten Position bündig mit dem Schwenkarmen liegen soll. Nach dem Ausrichten des Basisrahmens und dem Festsetzen mit Zwingen, werden die Bohrungen in den Schwenkarmen auf die Seitenwände des Basisrahmens übertragen.

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Weiterhin müssen die Befestigungsbohrungen für die Spindellagerung (01-04-05) hergestellt werden. Es gibt zwei Spindellagereinheiten, jeweils ein auf der Rückseite und auf der Vorderseite.

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Für die Herstellung der Durchführungsbohrung der Hubspindel durch die Vorderwand sollte die Bohrung der Spindellagerung (01-04-05) auf die Vorderwand übertragen werden. Das ist die sicherste Methode, um sich vor Überraschungen zu schützen.

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Die inneren Streben müssen im Bereich der schwarzen Markierungen nachgearbeitet werden. Den notwendige Freiheitsgrad habe ich in der Planung nicht berücksichtigen können, da die Spindelführung erst in den letzten Tagen konstruiert wurde.. Die nachträgliche Herstellung erfordert aber keinen besonderen Aufwand, weshalb eine weitere Planänderung der inneren Streben (01-02-03) nicht stattfinden wird.

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Mit dem Einschrauben der Winkelgelenke in die Umlenkplatten (01-04-02) beginnt dann endlich der eigentliche Montageabschnitt. Es sollte Loctite verwendet werden, weil man im Endzustand diese Teile nicht mehr kontrollieren kann. Bei dem Einschrauben ist besonders auf die spiegelbildliche Verwendung der Winkelgelenke zu achten. Das Gewinde der Kugelköpfe darf auf der anderen Seite nicht überstehen, man hat zwei Möglichkeiten dies zu vermeiden, abschleifen oder Unterlagscheiben verwenden. Bei der Verwendung von Unterlagscheiben darf man aber nicht mit einem großzügigem Spielraum rechnen, mehr als 1,5 mm stehen nicht zur Verfügung.

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Das Sammelsurium aus Normteilen und Kugellagern bildet eine der 4 Stützstellen des Hubrahmens, als da sind:
  • 2 Stück Kugellager 8x22x7 mm
  • 1 Stück Zylinderschrauben mit Innensechskant, niedriger Kopf mit Schlüsselführung (DIN 6912) M8x25
  • 1 Stück Passscheibe 8x14x0,3 mm
Die Passscheibe wird notwendig, weil eine gewöhnliche Unterlagscheibe mit mehr als 1,5 mm eine zu große Dicke hat. Am Einbauort des Lagers stehen nominell 18 mm zur Verfügung: Beide Lager zusammen mit dem Schraubenkopf nehmen schon 17 mm in Anspruch! Da ist kein Platz mehr für hundsgemeine Unterlagscheiben. Der Außenring des Lagers muss aber am Einbauort eine Distanz zur Umlenkplatte haben, weil sonst durch eine Blockade der Sinn der Kugellager zunichte gemacht wird. Passscheiben in dieser Größe gibt's z.B. hier.

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Beim Zusammenbau der Umlenkwelle mit allen anderen Bauteilen des Systems muss natürlich auf eine korrekt Winkelstellen der Umlenkplatten (01-04-02) geachtet werden. Außerdem ist die korrekte Länge der Welle mit 460 mm zu kontrollieren, üppige Abmaße führen am Einbauort zu Blockaden. Je Wellenende sind in der Reihenfolge aufzuschieben:
  • der Lagerbock (01-03-05) inkl. Lager (10x30x14 mm),
  • die Alu-Hülse (12x1, L=20 mm)
  • eine Umlenkplatte. Bei den Umlenkplatten ist auf die gegenseitige spiegelbildliche Bestückung zu beachten!
Ursprünglich wollte ich die Umlenkplatten mit der Welle verbohren, die Absicht habe ich aber wieder verworfen, da zwischen beiden Umlenkplatten nur marginale Differenzkräfte auftreten können. Außerdem bildet die Welle mit der Umlenkplatte ein Passungspaarung mit minimalstem Spiel, so reicht auch eine gewöhnliche Schraube, um die notwendige Klemmung zu erreichen.

Um die korrekte Winkelstellung der Umlenkplatten zu erreichen, müssen auch die Stützlager (siehe vorhergehender Abschnitt) montiert werden, aber nur vorläufig. Die Lagerböcke (01-03-05) habe ich auf einer ebenen Unterlage festgezwungen.

Im rechten Teilbild wurde das Stützlager mittels einer Zwischenlage etwas erhöht (hier 12 mm Multiplex) ebenfalls festgezwungen - auf dieser Seite kann die Klemmschraube der Umlenkplatte angezogen werden. Aber Achtung: Nach fest - kommt ab! Die Zwischenlagen müssen sein, damit die Umlenkplatte nicht auf dem Werktisch aufliegen, sie müssen aber nicht 12 mm sein, ich hatte gerade die passenden Multiplexreste zur Hand, sie müssen nur auf beiden Seiten gleich dick sein!.

Im linken Teilbild trifft man die spiegelbildliche Anordnung wieder. So kann man die Stützrolle auf die Unterlage pressen, um dann die Klemmschraube anzuziehen.

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Die Vorbereitung der Zugplatten (01-04-01) habe ich, wie in den Bildern gezeigt, vorgenommen. Das Einpressen der M6-Einschlagmuttern sollte sehr sorgfältig vorgenommen werden, zum Nachsetzen der Einschlagmuttern eignet sich ein Schraubstock. Auf keinen Fall sollte der Kugelzapfen selbst zum Nachsetzen verwendet werden, da man bei einer Schlüsselweite von 8 mm nicht die benötigten Kräfte aufbringen kann. Es natürlich auch ohne Schraubstock, Schläge mit einem Hammer sind aber trotzdem nur das letzte Mittel der Wahl. Mit einer M6-Sechskantschraube ist man bei einer Schlüsselweite mit 10 mm schon gut bedient, vorausgesetzt, die Kräfte kommen bei der Einschlagmutter an und werden nicht schon vorher zum Zusammenpressen des Holzes aufgebraucht - man kann dies verhindern, hier mit einer Scheibe für Schrauben mit schweren Spannstiften (DIN 7349). Ich verwende diese Scheiben immer, wenn ich die durch Maschinengewinde erzeugte Flächenpressung bei weichen Materialien wie Holz auf eine größere Fläche verteilen will. Und da die Anschraubfläche des Kugelzapfens auch nicht gerade üppig bemessen ist, verwende ich solche Scheiben auch bei diesem Einsatz. Und um nicht abzuwarten, bis sich der Kugelzapfen im Gewinde gelöst hat, ist das Nachsetzen der M6-Einschlagmutter unbedingt erforderlich, denn nicht zuletzt verhindere ich das unbeabsichtigte Lösen des Kugelzapfens mit LOCTITE.

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Und jetzt geht es Schlag auf Schlag. Beim Zusammenbau des ersten Werkstatthelfers hatte ich eine andere Reihenfolge versucht und habe daher aus diesen Erkenntnissen heraus beim zweiten Zusammenbau, die bisher beschriebene Reihenfolge demonstriert.
  • Bild 1 Bei den vorbereiteten Systemen der Wellen mit den Umlenkplatten müssen an einer Seite die Stützrollen demontiert werden, um sie in den Hubrahmen einzufügen. Die Stützrollen können hernach wieder von der Seite her montiert werden. Beim Einsetzen der System auf die richtige Lage achten, aber die ergibt sich eigentlich von selbst.
  • Bild 2 Für die Zugstangen verwende ich M6-Gewindestangen mit einer Länge von 66 mm. Die Zugstangen hätte man auch vorher komplettieren können. Ich wollte es aber stressfreier haben, denn dann hätte ich sorgsam auf die Lage der Winkelgelenke achten müssen. Die Montage der Zugstangen ist somit problemlos, die Lage der Winkelgelenke ergibt sich aus der Logik und die einheitliche Länge von 100 mm (Stichmaß = 85 mm) einzuhalten ist eine leichte Übung.
  • Bild 3 Beim Zusammenbau der gegenläufigen Hubspindel bietet die Mechanik-Funktionsübersicht (01-01-01) eindeutige Angaben an. Die linke M8-Teilspindel ist normalgängig und hat eine Länge von 221 mm. Die mittige Langmutter ist 35 mm lang und hat ein normalgängiges sowie ein linksgängiges Innengewinde. Die Langmutter bekommt man hier. Dem zufolge ist der rechte Spindelteil linksgängig (schönes Wortspiel :lol: ) bei einer Länge von 286 mm. Es versteht sich von selbst, dass auch linksgängige Muttern zum Kontern benötigt werden. Beim Zusammenbau ist darauf zu achten, dass beide Spindelteile symmetrisch in die Langmutter eingedreht werden und beim Kontern darauf achten, dass sich nichts verstellt. Jetzt werden die Gewindeplatten (01-04-03) auf die Spindeln gedreht und zwar bis zum Anschlag an die Kontermuttern. Nun dreht man die Spindel soweit, bis die Gewindeplatten exakt 163 mm auseinander stehen. Das ist dann der Augenblick, um die Zugplatten zu montieren.
  • Bild 4 Getreu dem Motto, ein Bild sagt mehr als tausend Worte, kann ich mich auf das Notwendigste beschränken. Die Schrauben zur Montage der Zugplatten bleiben aber gelöst, bis das ganze im Bild dargestellte System in den Hubrahmen bugsiert worden ist. Benötigt werden auch alle Kontermuttern, die aber, um nicht den weiteren Werdegang zu behindern, auf der Spindel nach innen gedreht werden. Sorgsam muss darauf geachtet werden, dass die Zugplatten sich nicht gegenseitig verdrehen und auch die Lage der Gewindeplatten sich verändert.

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Nun erfolgt dasEinhängen der Zugstangen. Leute mit Hebammen-Fingern müssen die Zugplatten nicht mehr lösen, wenn die Sicherungsbügel an den Kugelköpfen montiert werden sollen. Bequemer geht's auf diese Art und Weise. Ich habe mit einem Klebeband die Gewindeplatte gegen zufälliges Verdrehen geschützt. Nach dem Einlegen der Sicherungsbügel werden die Zugplatten wieder zurückgeklappt, die Schrauben werden wieder eingedreht, aber bleiben weiterhin gelöst.

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Und dann ist es soweit. Der Hubrahmen liegt mit der Deckplatte nach unten auf der Werkbank. Jetzt kann der Basisrahmen aufgesetzt werden. Zur Montage der Lagerböcke (01-03-05) ist es sinnvoll, beide Rahmen mit Zwingen zusammen zu halten. So kann mit Keilen das Wellensystem mit den Umlenkplatten soweit angehoben werden, um die Lagerböcke in die richtige Position zu bringen. Zunächst reicht es aus, die Lagerböcke provisorisch zu fixieren.

Wenn sich die Lagerböcke in der vorgesehenen Positionen befinden, werden die Spindellagerungen (01-04-05) an den Basisrahmen geschraubt. Dies eine Voraussetzung, um die doppelgängige Spindel zu justieren. Mit den lose aufgedrehten Muttern wird die Spindel so eingestellt, dass die Langmutter perfekt in der Mitte sitzt, mit einem Klötzchen bei einer Breite mit etwa 37 mm lässt sich das leicht bewerkstelligen, wenn auf die Langmutter Markierungen angebracht werden. Zum Schluss werden die Muttern gekontert und damit war's das auch schon - fast, zumindest was die Einstellungen anbelangen. Es müssen nur noch die losen Schrauben an den Zugplatten angezogen werden, denn die haben jetzt automatisch die richtige Position eingenommen. Als wirklich letzten Arbeitsgang sind nur noch die Lageböcke stabil mit dem Basisrahmen zu verbinden. Ach ja, die Kurbelknöpfe fehlen noch. Einen 16er Riffelstab habe ich als Kurbelstange präpariert.

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Da stehen sie nun, meine Werkstatthelfer. Zunächst bin ich froh, dass ich mein Ziel erreicht habe, denn andere Aufgaben warten schon auf mich, so dass ich das Projekt an dieser Stelle vorläufig abschließe. Einen Teil der Dokumentation muss ich noch überarbeiten, um dann zum Schluss eine Gesamtdokumentation erstellen zu können. Aber das wird noch eine Weile dauern, weil ich mich als frisch gebackener Opa zunächst um mein Enkelkind kümmern möchte. Sollten sich in der Zwischenzeit viele Interessenten für die Gesamtdokumentation anmelden, werde ich natürlich versuchen, diese so schnell wie möglich liefern zu können.
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