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Hallo Thomas!

Den Einleger mache ich zum Ausrichten der Kanten mit etwas doppelseitigem Klebeband fest. Dann habe ich kleine Abstand-Klötzchen, die genau so groß sind, wie der Abstand zwischen Fräserkante und Seite der Grundplatte. Das ist bei meiner Dewalt 621 unterschiedlich: Links am größten, rechts etwas geringer, oben und unten am wenigsten (dort aber immerhin gleich). Die genauen Maße habe ich gerade nicht im Kopf. Mit Hilfe der Klötzchen kriege ich die Führungskanten an der Seite eigentlich ganz gut ausgerichtet. Als Führungskanten suche ich mir irgend etwas zusammen, was groß genug ist, so dass ich es gut festzwingen kann. Das braucht ja an den Ecken noch nicht einmal zusammenzustoßen, weil man da mit der Fräse ohnehin nicht hinkommt. Festschrauben kann man die Anschläge natürlich auch, nur schraubt man dann in die Tischplatte rein, was man vielleicht nicht unbedingt will (beim Fußboden habe ich das allerdings so gemacht). Statt der Abstandklötzchen einen Bleistiftstrich zu ziehen, hat sich bei mir nicht bewährt, das kriege ich nicht genau genug hin.
Wenn die Ränder ausgerichtet und fest sind, nehme ich den Einleger raus und fräse im Uhrzeigersinn einmal rum. Wenn mir die Nut, die ja später als Auflage für den Einleger dient, noch nicht breit genug ist, lege ich einfach eine schmale Leiste an den Rand zwischen Lineal und Fräse und fräse noch einmal.
Am einfachsten wäre das mit einer Oberfräse, die eine runde Grundplatte hat, weil man sich da nicht über unterschiedliche Seitenabstände den Kopf zerbrechen muss. Hast Du nicht eine Perles? Ist das nicht auch ein Nachbau einer Elu? Dann dürfte die meiner Dewalt ziemlich ähnlich sein.

Oh je, hoffentlich ist dieses Gestammel so einigermaßen verständlich.

Schnell noch eine Ergänzung:
Wie groß der Abstand zwischen Grundplattenkante und Fräser ist, kriegt man, finde ich jedenfalls, am einfachsten raus, wenn man einen Anschlag auf ein Brett schraubt und dann schlicht mit allen vier Seiten der Fräse an dem Anschlag entlang fräst. Dann sieht man ja genau, wie weit die verschiedenen Nuten vom Anschlag entfernt sind. Ich hantiere also gar nicht mit der Fräse zwischen dem Einleger und dem Anschlag herum.

Falls das jetzt nicht verständlich war, muss ich Dich leider aufs Wochenende vertrösten. Sorry!

Viele Grüße
Heike

Ganz egal ist das nicht.
Die Schablone muss höher sein, als die Führung am Kopierring. Logisch.
Allzu hoch sollte sie auch nicht sein, da die Höhe natürlich die mögliche Frästiefe einschränkt.
Ich müsste mal die MFS messen, wie hoch deren Profile sind.

Grüße
Micha

Hallo Micha,
klar, ich bin ja auch davon ausgegangen, dass die Profile nicht gerade 5mm oder weniger und auch nicht 40mm oder mehr stark sind.

Grüße, Mario!

Heike hat geschrieben: Oh je, hoffentlich ist dieses Gestammel so einigermaßen verständlich.

Hallo Heike,
doch doch, ich habe das schon verstanden. Diese Abstandsklötze in der Breite der Fräse sind eine gute Idee. Ich denke die Säge ich mir auch mal.

Wie hast du denn die "runden Ecken" in die Einlegeplatte bekommen? Die Ausfräsung wird ja auch in den Ecken rund, und da wäre es ja toll wenn die nachher sauber zusammenpassen. Also so wie in deinem Bild mit der OSB Platte.

Gruss
Thomas

Hallo Thomas!

Die weiße Einlegeplatte habe ich aus einem größeren Stück herausgefräst, indem ich auf der Platte ein rechteckiges Brettchen befestigt habe und das einmal mit Kopierring und Nutfräser abgefahren habe. Wenn man mit dem Kopierring an einer Ecke des Schablonenbrettchens herumfährt, bewegt sich der Fräser ja entlang einer Kreislinie mit dem Eckpunkt als Mittelpunkt. So wird aus der eckigen Ecke dann bei dem rausgefrästen Stück eine runde Ecke.

Gemacht habe ich das nur, damit meine Pseudo-Einlegeplatte authentischer aussieht. Bislang kannte ich nur Einlegeplatten mit abgerundeten Ecken. Wenn ich eine mit nicht-abgerundeten Ecken hätte, würde ich nicht Hand an die Einlegeplatte legen, sondern lieber die Ausfräsung von Hand eckig nacharbeiten (und mich freuen, dass ich mir nicht den Kopf darüber zu zerbrechen brauche, wie ich den richtigen Radius hinbekomme).

Mir fällt gerade auf, dass man auf diese Weise auch zu einer Aussparung für die Einlegeplatte kommen kann: Nehmen wir an, die Einlegeplatte sei a x b groß und es stehen ein Kopierring mit dem Durchmesser K und ein Nutfräser mit dem Durchmesser F zur Verfügung. Dann braucht man bloß ein Brettchen der Größe (a - K - F) x (b - K - F) dort zu befestigen, wo die Einlegeplatte hin soll, und das einmal ringsum abzufahren. Wenn der entstehende Nutgrund nicht breit genug ist, wiederholt man das einfach mit einem kleineren Brettchen. Das wäre schneller vorbereitet, vielleicht aber in der Ausführung riskanter, weil man, wenn man abkippt, in der Tischplatte außerhalb des Einlegeplattenbereichs landen könnte. Man müsste das Brettchen auch recht präzise zusägen. Die Ecken wären abgerundet mit dem Radius (K + F)/2. Das wäre ein recht großer Radius - sinnvollerweise sollte man ja F eher etwas größer wählen, damit man genug Auflage bekommt, und K muss dann ja noch größer sein -, so dass man etwas mehr von Hand nachzuarbeiten hätte.

Viele Grüße
Heike

Hallo Lothar,

ein Frage an den Besitzer der erwähnten Alu-Profile: Passt in die 8mm B-Nut eine Festool-Schraubzwinge ?

Danke dir und viele Grüße

Sascha

Hallo Sascha,

habs grad probiert. Bei mir rutschen sie zwei oder drei Zentimeter rein, fangen dann aber an zu klemmen. Man müsste die Zwingen warscheinlich oben ein wenig zuschleifen.

Servus, der Lothar

Hallo Lothar,

respekt, das ging fix. Danke für die schnelle Antwort.

Schönes WE

Sascha

Hallo Thomas,

hier nun die angekündigte ausführlichere Beschreibung mit Bildern.

Die weiße Einlege-Platte habe ich als Anschauungsobjekt gemacht, indem ich das rechteckige Multiplex-Stückchen mit doppelseitigem Klebeband auf der weißen Platte befestigt habe und das Multiplex-Stückchen mit der Oberfräse abgefahren habe, die mit einem 30 mm Kopierring und einem 12 mm Nutfräser bestückt war. Also diese Anordnung: Wie man sieht, erzielt man abgerundete Ecken, wobei im übrigbleibenden Randstück der Radius ziemlich groß ist. Oben rechts habe ich gewackelt, die Ecke hat einen Knacks bekommen. Der Radius der Ecke der Einlegeplatte ist 9 mm, weil der Abstand zwischen Kopierring-Rand und Fräser bei der von mir gewählten Kombination 9 mm ist. Deshalb möchte ich die Aussparung für den Einleger mit einem 18 mm Fräser fräsen.

Wie gesagt, würde ich die Einlegeplatte einfräsen, indem ich die Fräse direkt auf die Tischplatte setze, ringsherum Anschläge im genau richtigen Abstand anbringe und dann mit der Grundplatte der Fräse an diesen Anschlägen entlangfahren. Das setzt natürlich voraus, dass die Fräse so gebaut ist, dass das geht, dass also die runden Seiten rechts und links Kreisabschnitte mit dem Fräser als Mittelpunkt bilden. Bei meiner DW 621 funktioniert das. Ich vermute stark, dass das bei Deiner Perles auch funktioniert, bin aber nicht sicher. Vielleicht könntest Du das noch bestätigen – dann kann ich auch eine entsprechende Ergänzung in meinem Beiträg zur Ausrichtung der Oberfräse anbringen.

Ich brauche also Abstand-Klötzchen, die jeweils genau dem Abstand der Außenkante der Grundplatte zum Fräserrand entsprechen. Das auszumessen und zuzusägen, traue ich mir nicht zu. Wenn ich etwas ausmesse, anzeichne und zusäge, wird das garantiert schief. Deshalb fräse ich einfach. Ich nehme ein Brett (leider hatte ich kein breiteres zur Hand, deshalb habe ich zwei schmale genommen), säge an der Stirnseite sauber ab und schraube dort einen Anschlag fest. Dann fahre ich mit der Fräse am Anschlag entlang, und zwar mit der linken Seite der Grundplatte, der oberen,
der unteren, und der rechten: Daraus brauche ich jetzt nur noch Streifen zu sägen. Ich habe das mit der Kappsäge gemacht, das könnte man aber auch ohne weiteres per Hand oder mit der Stichsäge erledigen, weil es da auf Genauigkeit überhaupt nicht ankommt. Damit bei den Abstand-Klötzchen die Faser in Längsrichtung läuft, habe ich quer zur Faser gefräst.

Als ich das eben gemacht habe, habe ich übrigens gemerkt, dass bei meiner Fräse die Abstände nach oben und unten – anders als ich das neulich behauptet hatte – nicht gleich sind; der eine ist einen kleinen Tick größer als der andere.
Mit dieser Methode erhält man jedenfalls exakt passende Abstand-Klötzchen. Das ist der größere Teil der Arbeit. Die sammele ich auch, wenn ich einen Satz produziert habe.

Die Fortsetzung kommt im nächsten Beitrag - ich habe insgesamt zu viele Bilder.

Fortsetzung der "ausführlicheren Beschreibung mit Bildern"

Mit Hilfe der Abstand-Klötzchen richte ich jetzt die vier Anschläge rund um die Einlegeplatte aus und befestige sie: Wenn sie dabei etwas widerborstig sind und zum Rutschen neigen, könnte man sie erst nur ein wenig festspannen und sie dann durch vorsichtige und leichte Schläge mit einem Hämmerchen in die richtige Position klopfen, wo man sie dann richtig festspannt. Die Klötzchen sollten zwischen Einlegeplatte und Anschlag kein Spiel haben, aber anderseits auch nicht so fest sitzen, dass man sie nur mühsam heraus bekommt. An der Stelle ist etwas Gefühl gefragt.
Zweckmäßig ist es auch, wenn man die ganze Konstruktion so befestigt, dass man nach dem Fräsen das Mittelstück heraussägen kann, ohne die Anschlagleisten entfernen zu müssen. Falls man nämlich feststellt, dass man die Abstand-Klötzchen zu fest zwischen Platte und Anschlagleisten geknallt hat, kann man einen der Anschläge ein klein wenig zurücksetzen und nachfräsen, ohne die anderen drei Anschläge zu verändern, und so eine gute Nachbesserung hinbekommen.
Das Ausrichten geht relativ schnell.

Wenn alles sitzt, entfernt man die Platte und die Klötzchen und fräst einmal ringsum im Uhrzeigersinn: Falls der Nutgrund als Auflage nicht breit genug ist, legt man einfach eine Leiste zwischen Anschlag und Fräse und fräst noch einmal: Besonders bequem ist es, wenn man eine Rechteck-Leiste nimmt – die kann man einmal hochkant legen und einmal flach und kriegt eine richtig breite Nut: Jetzt braucht man nur noch das Mittelstück rauszusägen und die Einlegeplatte reinzulegen.
Dafür, dass man keine teure Schablone kaufen musste, sondern mit Reststücken arbeiten konnte, passt es recht gut: Viel Erfolg
und viele Grüße
Heike

Hallo Heike,

danke für deinen gute Beitrag. Wenn man so drüber nachdenkt, ist das auch eigentlich recht logisch.
Das werde ich mal so nachmachen und dann berichten.

Gruss
Thomas