Holzwurmtreff.de

Hallo Dirk,
von dem was ich bisher gesehen habe bin ich stark begeistert.
Super Arbeit.
Ulli

Hi Ulli,

danke Dir.


Hier die Bilder von meinem "Fleck der Schande"
Für Intarsien reicht mein Können zwar noch lange nicht, aber für ein Werkstatthelferlein,
kann ich damit leben.


Zwischenzeitlich habe ich die Aussparung für die 6mm dicke HPL Einlage des hintern Querholmes
schon mal angezeichnet. Die Druckstücke sind nun auch verschraubt, ebenso wie die C-Profile mit denen hinterher
die eigentlichen Anschläge geklemmt werden. So langsam kann man erkennen, was es werden soll.

LG Dirk

Hi Dirk,

ja, jetzt verstehe sogar ich, wie's mal aussehen soll

Danke für die tollen Einblicke! Wirklich sehr informativ. Weiter so!


lG

dirk hat geschrieben:ja, jetzt verstehe sogar ich, wie's mal aussehen soll

Ahhh, jetzt ja ...... eine Insel

LG Dirk

Das hat was von einer "Wickel-Zwackel-kommode"!

Mandalo hat geschrieben:Das hat was von einer "Wickel-Zwackel-kommode"!

Ja nee is klar, Dieter,
und die Häufchenwindel wird dann fachmännisch mit einem 260er Feinschnittblatt aufgetrennt.
Glaube das lassen wir lieber.

So, ein mini Update habe ich noch......

Auf die schnelle eine Frässchablone für den hinteren und vorderen HPL Einleger gefrickelt. 3 mm Endmaß in den Sägespalt gesteckt, und danach die Schablone mittig ausgerichtet. Nun in 3 Durchgängen 6mm tief gefräst. Jetzt mit der "T-300" den HPL Einleger eingepasst.
(Jetzt sieht man auch warum ich mich am Anfang über den Versatz von 1,5mm geärgert habe.
Sieht ein Blinder mit Krückstock.) Und mit 4x16mm Schrauben verschraubt. Die Schrauben werde ich hinterher schwarz lackieren, so gefällt mir das nicht.

So, das soll es an der Stelle erstmal gewesen sein.

Wünsch einen angenehmen Start in die Woche,
und das diese möglichst schnell rum geht.

LG Dirk

Nabend zusammen,
hier mal wieder ein kleiner Statusbericht.

Nachdem ich den hinteren Querholm wieder verschraubt hatte,
wurde ebenfalls an der vorderen Anschlagseite eine passende Aussparung für den HPL-Einleger gefräst,
eingepasst und verschraubt.

Vorgehensweise war die gleich wie schon vorher beschrieben, daher ohne Bilder.
Will den Baubericht ja nicht unnötig in die Länge ziehen.

Dann schon mal die vor gefrästen Keilleisten die Die mitlaufenden Maßskalen aufnehmen, auf Länge gebracht.
Dazu den Sägeblattspalt mit meinen heißgeliebten Werkstatthelfern verschlossen und Leiste eingeschoben. Nun das Ganze von hinten angezeichnet und grob abgesägt. Und mit der T-300 im Winkel geschliffen. Gleiches mit der anderen Seite. Nun wurden die bereit vorgebohrten und gesenkten HPL Einleger für die Auflageplatte verschraubt.
Dazu erst die linke Leiste mit Klemmen fixiert, 3 Bohrungen übertragen und verschraubt.
dann wieder die Klemmen weitergesetzt und so weiter, und so weiter ….. Jetzt die Leiste wieder abgeschraubt und mit der rechten Leiste ebenso verfahren. Nun kann alles zusammen auf der TKS final gesägt werden. Das war es schon wieder, hatte ja bereits mal geschrieben, das ich unter der Woche nicht so viel
schaffe.

LG Dirk

Moin zusammen,
sooo ... mal weiter im Baubericht.


Nachdem zum hoffentlich letzten Mal der Schlitten auseinander gebaut wurden,
ging es ans schleifen und ölen. Hier schon mal die vordere Anschlag, und die beiden Keilleisten. Hier ein Bild von meinem Rotex mit Absaugung. 
Die Unterseiten der Auflageplatten wurden bis 320er geschliffen und 2x mit Hartöl geölt und zwischendurch ein weiteres Mal geschliffen. Nach dem das Öl soweit getrocknet war, wurden die Unterseiten der Auflageplatten mit Silbergleit
eingerieben. Nun ging es an die Schutzvorrichtung mit der das nach vorne austretenden Sägeblatt abgedeckt werden soll.
Natürlich hätte es ein entsprechender Holzblock getan, aber das hätte mir sicher nicht gefallen.
Außerdem warum einfach, wenn es doch auch viel aufwendiger geht.

Dazu wurde die Form gezeichnet und in 1:1 drei Papierschablonen ausgedruckt.
Diese Papierschablonen wurden nun auf drei vor gesägten 18 mm MPX Stücke mit doppelseitigen Klebeband aufgeklebt. Nun mit der Stichsäge grob vorgeschnitten. Bei einer Platte wird nur der äußere 15mm breite Rand benötigt. Jetzt auf der T-300 die Kanten vor geschliffen. Nun die Papierschablonen entfernt, die drei Platten verleimt, und im Schraubstock gepresst. In der Zeit die der Leim zum antrocknen braucht, habe ich mir als „Eyecatcher“ diese Piktogramm gezogen,
und auf 200g Foto-Karton gedruckt.

Das Schild wird noch mit Klarsichtfolie beklebt, und wird dann auf die Rundung der Schutzvorrichtung geklebt. Nachdem der Leim getrocknet war, wurde die Schutzvorrichtung ein letztes Mal auf der T-300 geschliffen. Nun noch die Kanten mit R5 verrundet. Beim Anhalten habe gemerkt, dass die Auflageplatte ein paar Zehntel übersteht,
daher musste ich noch eine 20 mm breite und 1 mm tiefe Falz fräsen. Da ich ja das Schild auf die Rundung aufkleben möchte, konnte die Schutzvorrichtung nicht geölt werden,
stattdessen wurde Klarlack verwendet. Kurze Kaffeepause………………………….

LG Dirk

Das Ganze hat ja wieder mal Zwackelhand und Fuss! Sehr, sehr gut geplant und ausgeführt! Ich seh schon, dich kann man was machen lassen! Weiter so!

Danke Dieter,

nur leider dauert das bei mir immer viel länger als geplant.
Dann wird es immer gegen Ende des Projekts schwer die Disziplin beizubehalten und sauber zu arbeiten,
ohne zu pfuschen weil man endlich fertig werden will.

Weiter geht's..........

Als nächstes, wurden die vier C-Profilleisten mit Montagekleber eingeklebt. Die Nuten die die Profile aufnehmen, wurden ca. 5/10 mm tiefer als die Profilhöhe gefräst.
Dadurch kann sich der Kleber beim einpressen der Profilleiste innerhalb der Nut verteilen. Eingangs hatte ich ja geschrieben, dass ich vorrangig die Festool Zwingen verwenden möchte.
Dennoch habe ich mir zusätzlich diese Schnellspanner gekauft, mal sehn ob die was taugen. Die roten Plastikstücke an den Druckstücken kamen mir nicht grade wertig vor, also werde ich diese gegen eine Eigenbaulösung tauschen.
Dazu wurde in einer 10mm MDF Platte 2 Sacklöcher 20 mm x 3 mm mit einem Forstnerbohrer gebohrt. Die Drückstücke der Schnellspanner haben einen Durchmesser von 22,5 mm, also die 20er Bohrung mit einem 22,5 mm Lochkreisschneider erweitert. Nun mit einem 34 mm Kreisschneider ausgesägt und gesenkt. Kurze Passprobe. Check! Nun die vorbereiteten 3mm dicken Gummis mittels Pattex Montagekleber mit den Druckstücken verklebt und zum Trocknen
in einen Mini Schraubstock gespannt. Die Befestigungsplatten für die Schnellspanner werden ebenso aus 10 mm MPX gefertigt.
Dazu schon mal die Bohrungen des Spanners übertragen. So das war es erstmal wieder fürs erste.
LG Dirk