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Mario hat geschrieben: Aber wirklich nur kaum zu schlagen!

Hallo Mario,

*Hüstel*

Kennst Du sonst noch jemand hier, der sich solche Teile als Klappanschlag macht ?

LG Dirk, der langsam ernsthaft über einen 3D Drucker nachdenkt.

Hallo Dirk,

Diese Teile sehen ja wirklich aus wie aus dem 3D Drucker, wie lange hast du denn an denen rumgezwackelt

Auf jedenfall wieder super gemacht

Hi Christian,

ganz ehrlich..... ich habe keine Ahnung.

Habe Montagmittag angefangen mit den Klappanschlägen.
Denke bis jetzt so ca. 10-12 Std. (Bin nicht der schnellste)

Die beiden Anschläge (je 1x für rechts und links) bestehen aus zusammen 16 Teilen.

Sa. und So. habe ich wieder Zeit und Ruhe den Baubericht weiter zu tippen.

LG Dirk

[/quote]

Hallo Mario,

*Hüstel*

Kennst Du sonst noch jemand hier, der sich solche Teile als Klappanschlag macht ?

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LG Dirk, der langsam ernsthaft über einen 3D Drucker nachdenkt. [/quote]


Hallo Dirk
Na ja, weiß noch nicht genau. Auf jeden Fall kenn ich jemanden, der es zumindest so ähnlich vorhat bzw. vorhatte. Aber erst mal schauen, wann der Bl....nn endlich ausm A... kommt.

Grüße, Mario!

Tach zusammen,
Zeit den Baubericht auf den neusten Stand zu bringen.

Diese Woche ging es an den Bau der Klappanschläge.
Nachdem ich mir Gedanken dazu gemacht habe, sollten folgende Bedingungen erfüllt werden:
1) Sollten sich die Anschläge einfach in die Profilschiene einfädeln lassen.
2) Das Scharnier sollte sich an der hinteren Kante des Anschlagbretts befinden, damit
beim wegklappen des Anschlags nichts mehr an der Innenseite des Anschlags im Weg ist.
3) Der Anschlag sollte einen justierbare Sichtkante bekommen, damit ich nach dem aufkleben der Skala noch korrigieren kann.
4) Die Anschläge sollen ca. 8 Zehntel vom Anschlagbrett und Grundplatte weg bleiben, damit Späne ect. nicht stören können.
5) Die eigentliche Anschlagseite soll mit Alu belegt werden.

Das klingt nach ganz schöner Arbeit, die viele Bearbeitungsschritte benötigen, und bei der kein weiterkommen zu sehen ist.
Also genau mein Ding.

Also dann frisch ans Werk.
Das Scharnier wollte ich gerne mit 2 Zinken ausführen. Der Grund liegt einfach darin, mal meinen Parallelanschlag zu testen,
den ich dafür noch nie verwendet habe, obgleich ich dies beim Bau des Fräsanschlags mit eingeplant hatte.

Dieser wird durch 2 Stahlleisten die in entsprechenden Nuten in der Grundplatte des Frästisches laufen, sauber geführt.
Dadurch kann der ganze Anschlag ohne zu verkanten sauber vor und zurück geschoben werden. Erst mal die Zinkenaufteilung angezeichnet. Nun einen 8mm Zylinderstift in die Fräse gespannt, und mittels Endmaße im Abstand von 101mm
Einen Stopper fest gezwingt. Wenn ich jetzt auf einen 10mm Fräser wechseln, habe ich exakt 100mm
Vom Fräser zum Anschlagklotz, das lässt sich dann einfacher rechnen.
Nun im Abstand von 100mm das vorgesägte Werkstück fest geklemmt und 20mm hoch gefräst.
Dann umgedreht und die andere Seite gefräst. Jetzt mit entsprechend berechnete Endmaßen von beiden Seiten die mittlere Nut gefräst. Dann konnten die entsprechenden Gegenstücke vorgearbeitet werden, und in gleicher Weise wie zuvor gefräst werden.
So sieht das dann fertig aus. Würd ja jetzt gerne noch weiter schreiben, doch leider ist es jetzt Zeit den Grill anzufeuern.

Morgenfrüh geht's dann weiter......................

LG Dirk

Zwackelmann hat geschrieben:
Das klingt nach ganz schöner Arbeit, die viele Bearbeitungsschritte benötigen, und bei der kein weiterkommen zu sehen ist.
Also genau mein Ding.

Ich hätt´s nicht besser schreiben können.

Aber sieht schon gut aus.

Toll, wie er es macht... Reschpegt!

Ich hab das auch noch für einige Teile auf der Wunschliste, allesdings dann in MPX...
Gut, das Werk/Wirkprinzip schon mal theoretisch durchdrungen zu haben.

Grüße
Fred

Moin zusammen,

Sonntagmorgen kurz vor 7:00 Uhr, sitze grade mit lecker Käffchen vor dem Kaminofen,
also Zeit für den Baubericht.

@Fred,
danke für das Feedback.
Ich hoffe doch, dass Du dann ebenfalls hier einige Bilder einstellst.
Bin immer so neugierig, und immer erstaunt, wie viele Wege doch nach Rom führen.

@Thomas,
bin sonst eigentlich mehr so wie ein HB-Männchen, aber solange die Fehler nicht überhand
nehmen, sind so frickelarbeiten Entspannung pur für mich.


So…… jetzt aber weiter im Text.

Als nächstes konnten die Klemmstücke mit den Ablesestücken „verheiratet“ werden.
Also die Position der Achse so genau wie möglich angezeichnet und gekörnt.
Dann die Teile mit Abklebeband aus Kunststoff unter Spannung zusammen fixiert. Jetzt schön vorsichtig gebohrt. Dazu habe ich die Teile zwischen Leisten gespannt,
damit auch ja nichts verrutschen kann. Beim Bohren auch immer nur einige mm gebohrt,
und dann den Bohrer gelüftet, damit die Späne aus der Bohrung gehen. Nun war wieder mal „Zwackelminator“-Zeit. 
Bin wirklich froh, dass ich die Teile nicht alle mit der Hand, feilen musste. Noch schnell ein 8mm Rundstab der die Achse bildet, um einige Zehntel in der Bohrmaschine dünner geschliffen.
Dieser Rundstab ist nur dazu da, das ich die fertige Achse nicht dauernd mit Hammer und Austreiber
rein und raus dengeln muss. Erster Passprobe und gleich die erster Überraschung.
Beim verschieben des Anschlags stößt dieser an die Klemmschraube für die Auszüge. Also eine 10x10er Falz an die Unterkante gefräst.
Na bitte, kaum macht man es richtig, schon klappt es. Passt, sieht aber blöd aus, also noch eine ordentliche Fase gefräst. Wieder zurück zu den Ablesestücken, diese wurden erst jetzt auf die finale Länge gebracht.
Schön, dass ich einen Schiebeschlitten habe, damit geht das 1a.


Mist, Kaffee ist alle ………. Bin gleich wieder da…………………..

So, weiter geht’s.

Als nächstes habe ich die Position der Nut an den eigentlichen Anschlägen übertragen.
Die Anschlagstücke habe ich ebenfalls ca. 5 mm länger gelassen.
Dadurch versuche ich immer mir ein „Hintertürchen“ offen zu lassen.
So kann ich auf Maßabweichungen noch reagieren.
Diese Nut dient später nur dazu, das mir die Teile beim verleimen nicht verrutschen können. Als nächstes, wurde die Tiefe der zu fräsenden Nut bestimmt.
Also solange Spielkarten unterlegt, bis das Anschlagstück senkrecht stand. Dann die Dicke des Kartenstapels gemessen. Nun die Nut entsprechend tief gefräst.
Jedoch 8 Zehntel weniger, da das Anschlagstück ja um diesen Wert vorstehen soll.
Davon habe ich jetzt kein Bild gemacht, da eine einzelne Nut in der Leiste jetzt nicht
So spannend erscheint.

Zurück zu den Anzeigestücken.
Ich wollte ja den Ableseteil variabel gestalten, damit ich beim Kleben der Maßbänder nicht so genau arbeiten muss.
Dazu an er Unterkante eine 20x5 Nut gefräst die eine entsprechende Alu – Leiste aufnehmen wird. An der Stirnseite wurde diese Nut nun fortgeführt, jedoch diesmal nur 3mm tief.
Damit das Werkstück nicht kippelt, wurde mit zusätzlichen Winkelanschlag mit Opferholz gefräst. Zur optischen Auflockerung, habe ich dann diese Nut an der Oberseite als Fase weiter ausgearbeitet.
Also erstmal nach Anriss mehrere Schnitte mit der Pucksäge gemacht, und die verbliebenden
Stege dann ausgebrochen. Der Rest war wieder Handarbeit mit diversen Feilen. Die Alu-Leiste muss ja auch noch irgendwie fixierbar sein, dazu wird eine M4 Schlitzschaube verwendet.
Dazu je ein 4 x 12mm Lang Loch angezeichnet. Nun bohren, mit Laubsäge ausarbeiten, und unter Zuhilfenahme diverser Schlüsselfeilen,
das Lang Loch gefertigt. Zum Schluss noch mit einem Flachsenker aus dem Metallbereich den ich
als Fräser missbraucht habe, die Flachsenkung eingebracht. Jetzt konnten die Anzeigestücke mit den eigentlichen Anschlägen verleimt werden. Dann den Überstand abgesägt, und beigefeilt. Als letztes wurden 5mm breit und 20mm hoch eingesägt, an dieser Stelle kommen
Dann Alu-Leisten, die die Anschlagfläche darstellen. So sieht es zurzeit aus.
So, das war es erst mal wieder fürs erste. Fortsetzung folgt…………………….

Hallo Dirk,

WOW - WAS für ein Aufwand. Aber das Ergebnis gibt Dir recht, sieht super aus. Machmal fällt es mir schwer, Deinen Gedankengängen zu folgen, bis das Ergebnis vorliegt. Deshalb halt ich mich auch mit Zwischenkommentaren zurück, bin aber ein aufmerksamer Mitleser.

Gruss und schönen nassen Sonntag
Klaus