Holzwurmtreff.de

Hallo Leute,

nach längerer Zeit ist es mir dann doch endlich mal gelungen mein Projekt „Schraubenschrank“ fertig zu stellen. Ihr wisst ja, irgendwas kommt immer wieder dazwischen. Bei mir war es diesmal die Sanierung unseres Balkons.

Aber zurück zum Schraubenschrank. Da bei mir in der Werkstatt der Platz ja auch nicht so üppig ist, auf der Werkbank kein Platz mehr um was drauf zustellen und ich auch nichts mehr an die Wand hängen wollte, kam die Idee das Ganze in die Werkbank zu integrieren. Der Aufbau vom Schraubenschrank selber ist der gleiche wie beim Schrank von Lothar. Warum das Rad also neu erfinden, wenn es dafür schon eine super Lösung gibt.

Hier schon mal das Ergebnis für diejenigen, die der nun folgende Baubericht nicht wirklich interessiert: Auch wenn es auf den ersten Blick nicht so aussieht, sind es doch eine ganze Reihe von Teilen, die gebaut werden wollten. Fangen wir mal mit den Holzkästen für die Schrauben an. Die Kästen sollten so bemessen sein, dass die Standardboxen aus den Tanos/Festool-Systainern in allen Kombinationen Platz finden. Die Boxen bekommt man ganz günstig auch in verschiedenen Baumärkten z.B. Bauhaus.

Als Material für die Kästen habe ich eine Art Sperrholz – in holländischen Baumärkten als Powerplex gehandelt – verwendet. Sieht zwar fast aus wie MPX, ist aber von der Qualität deutlich schlechter, aber für den Zweck hier vollkommen ausreichend. Die Seitenteile haben eine Stärke von 10 mm, Vorder- und Hinterteil 12 mm und die Böden 6 mm. Erstmal alles auf Höhe bringen (75 mm). Dann alles auf die gewünschte Länge, Seitenteile 232 und Vorder-/Hinterteile 126 mmm. Meine Metabo-Kappsäge ist übrigens eine ziemliche Dreckschleuder. Absaugung ist halt doch nicht gleich Absaugung. Vorder- und Hinterteil bekommen einen 10 mm Falz zur Aufnahme der Seitenteile. Der Falzfräser von Festool ging da übrigens durch wie durch Butter. Das Teil ist echt zu empfehlen. Dann war erstmal Schleifen angesagt. Als letztes noch in alle Teile eine 4 mm Nut zur Aufnahme der Böden fräsen. Hier die fertigen Teile. Jetzt noch die Böden…… So, die maximale Anzahl der Bilder ist erreicht. Geht gleich weiter .........

Hallo Joachim,

tolle Idee, schön umgesetzt und Danke fürs Zeigen!

Ich muss auch unbedingt für meine Schrauben eine Lösung finden...habe sogar die gleichen Sortierkästen wie Du , insofern kommt mir Dein Lösungsansatz wie gerufen. Werde ich sicher drauf zurück kommen, wenn es bei mir soweit ist.

Ups. Da waren doch noch ein paar Bilder reingerutscht. Vielleicht kann Micha oder Lothar die letzten Bilder löschen.

Ich mache dann mal weiter:

Das Ganze mal probeweise zusammenstecken. Passt. Im Nachhinein betrachtet, hätte ich mir die folgenden Arbeitsschritte eigentlich sparen können. Irgendwie war ich anfangs der Meinung die Kästen benötigen ein Griffloch. Ist bei der jetzigen Verwendung aber ziemlich überflüssig. Ich zeige aber trotzdem mal die Vorgehensweise. Bei allem was man mindestens zweimal braucht, hat sich der Bau einer Schablone bewehrt. Rundung mit einem Forstnerbohrer bohren, Rest sauber mit Säge und Schleifpapier ausarbeiten. Je mehr Mühe man sich bei der Schablone macht, desto besser. Dann die Schablone mit doppelseitigem Klebeband versehen und das zu fräsende Teil passgenau auflegen. Am Frästisch mit Bündigfräser die Kontur ausfräsen. Bei dem hier verwendeten Sperrholz war das kein Problem. Bei Massivholz sollte man evtl. mit einem Bohrer oder der Stichsäge das grobe Material wegnehmen, bevor man die Kontur ausfräst. Dann noch eine Abrundung. Hier nochmal alle benötigten Teile für einen Kasten. Und jetzt nur noch zusammen leimen. Passt. Die Überstände werden dann auf dem Bandschleifer entfernt. Hier mal ein paar fertige Kästen. Insgesamt sind es 30 geworden. Zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch mit 6 Reihen geplant und mich später dann nur für 5 Reihen entschieden. Also wer noch 5 Kästen brauchen kann……. Aber vielleicht fällt mir doch noch ein Verwendungszweck dafür ein. Gleich geht es weiter mit den Einlegeböden.........

So, weiter im Text.....

Als nächstes waren dann die Böden an der Reihe. Auch hier als erstes wieder der Zuschnitt aus 15 mm Muliplex (diesmal echtes).
Erstmal Grobschnitt mit der HKS Dann der Rest mit der TKS Dann noch Streifen aus 5 mm Powerplex (siehe ganz oben) für die Trennstege. Man nehme reichlich. Die notwendigen Nuten für die Stege wurden mit der TKS geschnitten. Da das Sägeblatt nur 3 mm breit ist, sind jeweils 2 Schnitte für eine Nut notwendig. Den Trick mit der Unterlegscheibe (die optimalerweise genau 2 mm dick ist) hatte ich mal irgendwo gesehen. Erster Schnitt mit Unterlegscheibe, der 2. dann ohne. Macht 5 mm Nut. Passprobe. Dann die Stege möglichst gerade einleimen. Hinten noch eine Anschlagsleiste. Die Überstände absägen. Fertig. Als nächstes erfolgte dann die Montage der Auszüge an die Böden. Wie oben schon mal erwähnt, was öfter als zweimal zu machen ist, schreit nach einer Schablone. Hier zum Vorbohren der Löcher in die Seiten der Böden. Übrigens, der Automatikkörner von Starrett ist echt super. Möchte ich nicht mehr missen. Hinweis für diejenigen, die noch keinen haben: Bald ist wieder Weihnachten. Dann noch Auszüge anschrauben. Die Dinger triefen übrigens vor Öl oder Fett. Trotz dreimaligem Abwichen immer noch jedes Mal fettige Finger.

Danke für deine Berichte. Man kann sehr gut nachvollziehen wie du was machst. Und auch gleich so kleine Tricks wie die U-Scheibe lernen.

Wisch die Auszüge nicht trocken, das ist bestimmt die Dauerschmierung für die Wälzlager der Auszüge.

Als nächstes kam dann der Zuschnitt für die Blenden und den Korpus. Übrigens beim Auftrennen eines Brettes, kam dann diese unschöne Stelle zum Vorschein. Laut Händler war das schon die bessere MPX Qualität. Ich habe es jetzt aber auch nicht reklamiert. Kommt nach unten, sieht man nicht.
So, dann jetzt zum Korpus. Das Material besteht aus 18 mm MPX. Nach Zuschnitt der 4 Teile wurden diese zunächst geschliffen, da dies nach Zusammenbau nur noch bedingt möglich ist. Die Verbindung sollte der Einfachheit halber mit Flachdübel erfolgen. Dann mal probehalber zusammensetzen. Passt. Zur Aufnahme der Rückwand erhalten die Teile einen Falz Die Schwierigkeit dabei war, dass die Falze beim Boden und Deckel nicht durchgefräst werden sollten. Dies würde man sehen. Oder auch nicht. Das Teil wird ja eingebaut. Aber ich weiß das. Also direkt richtig machen. Die Rundung am Ende dann noch ausstechen. Dann Anzeichnen der Bohrlöcher für die Auszüge an den Seitenteilen und anschrauben bevor alles zusammengeleimt wird. Nochmal testen, ob alles passt. Dann Leim marsch.

An den Einlegeböden fehlten jetzt noch die Frontblenden. Auch diese sollten mit Flachdübeln versehen werden. Da auch hier das Ganze 5 mal zu machen war, bot sich an zum Anzeichnen eine Restleiste mit den notwendigen Markierungen zu versehen und diese dann auf die 5 Böden zu übertragen. Dann noch die Blenden mit einer Rundung versehen. Denkt bitte bei solchen Arbeiten an die Schutzhaube über dem Fräser. Ich habe letztens wieder bei diversen YouTube Filmen gesehen, wie da teils fahrlässig ohne jeden Schutz an Fräse und TKS gearbeitet wird. Kann ich nicht begreifen wie wenig den Leuten ihre Finger wert sind. Aber naja. Muss ja jeder selber wissen. Ich mach es nicht. So, dass war dann das Ergebnis. Alles passt und funktioniert im Prinzip. Aber ……. …. so richtig gefiel mir das dann doch nicht. Durch die Touch to Open Auszüge steht das Ganze ein wenig über den Rand hinaus. Die Böden konnten auch nicht weiter nach hinten eingebaut werden, da sie sonst nicht mehr in voller Länge geöffnet werden können. Dadurch gäbe es dann Probleme mit den Kästen. Also was tun? Die Lösung war eigentlich ganz einfach. Eine Leiste aus 18 mm MPX rundum, und man sieht nichts mehr. Die Leisten noch schön auf Gehrung schneiden und schon sieht das Ganze viel besser aus. Ich habe dann abschließend alle Teile noch mit Clou Hartholzöl behandelt. Dann war der Schrank fertig.

Zum Abschluss erfolgte dann noch der Einbau in die vorhandene Werkbank. Die Maße des Schraubenschrankes sind natürlich im Vorfeld den vorhandenen Einbaugegebenheiten angepasst worden. Hier die Ausgangssituation. Also, erstmal alles ausbauen. Nur die Schublade oben bleibt drin. Dann die Leisten für die Auflagebretter vorbereiten. Ich hatte noch Reste von 25 mm dickem MPX, die sich perfekt als Auflage für den Schraubenschrank eigneten. Und rein damit. Nachdem ich mir das Ganze dann ein paar Wochen angesehen hatte, fand ich es dann doch besser die Blenden des Schraubenregals in blau - passend zur übrigen Werkbank – zu streichen. Hier nochmal das offizielle Endergebnis. Eventuell baue ich für ganz unten noch einen flachen Rollcontainer für Resthölzer oder so. So, das war es dann mal wieder. Wie immer, Kommentare und Anmerkungen gerne her damit.

Viele Grüße
Joachim

Übrigens, der Automatikkörner von Starrett ist echt super. Möchte ich nicht mehr missen. Hinweis für diejenigen, die noch keinen haben: Bald ist wieder Weihnachten.

Wie jetzt, und Du bist dann der Weihnachtsmann?...ok, dann schreib mich schon mal auf Deine Liste!

Hallo Joachim
sieht nach ganz schön Fleißarbeit aus, war ja aber klar, beim Lothar sah es ja auch nicht anders aus. Das schreckt mich immer wieder ab, seit ich es beim Lothar gesehen habe. Haben möchte ich aber trotzdem irgendwann mal eins, mir geht die Aufbewahrung meiner Schrauben inclusive Schraubensuche auch ganz schön auf den Keks!

Saubere Arbeit, sieht richtig gut aus!

Grüße, Mario!

Hallo Joachim,

echt chic geworden, Dein Schraubenschrank. Und vielen Dank für den ausführlichen Bericht, den einen oder anderen Tipp hab ich schon mal wieder abschauen können (z.B. den Beilagscheibentrick).

Gruss, Klaus