Umbau und Erweiterung einer 3-Achsen-Horizontalfräse

[RockinHorse]

Tja, eigentlich ist ja ein fertiges Projekt. Den Bau des Projektes habe ich schon mal vor 3 Jahren dokumentiert. Aber nicht hier, das war woanders. Ich will es auch nicht mehr neu aufrollen. Obwohl? Nein, das mach' ich jetzt anders.

Für die Renovierung meines Werktisches musste ich die Horizontalfräse abbauen. Eigentlich war die Horizontalfräse schon seit dem Bau der Bandsäge teilweise demontiert, nicht so richtig demontiert, denn einsatzfähig wäre sie schon noch gewesen, der Schlitten mit der Fräse stand nur abseits. Mit dem Neubau des Werktisches wurde schließlich der alte Werktisch demontiert und damit wurde die Horizontalfräse erst einmal gänzlich an die Seite gestellt.

Mit dem neuen Werktisch wird das nun anders. Ich sage bewusst Werktisch, denn für eine Werkbank gibt es sicher eine Begriffsdefinition, unter die ich mit meinem Werktisch wahrscheinlich nicht falle. Und mein neuer Werktisch hat natürlich auch die Ambition, wieder zu meinem Bearbeitungszentrum zu werden.

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So habe ich bereits für den Anbau meiner Horizontalfräse entsprechende Vorbereitungen getroffen. Am besten ist es, wenn ich die alte Horizontalfräse in Aktion mal vorstelle. Und nach dieser Vorstellung starte ich einfach mal mit dem Gemenge aus Altem und aus Neuem.

Bei mir entstand der Bedarf für eine Horizontalfräse zur Herstellung von Torsionsboxen. Die Kanten der Torsionsboxen wollte ich verschachteln ähnlich wie man dies durch Fingerzinken erzeugen könnte. Aber Fingerzinken mit üblicher Breite von ca. 10 mm auf eine Länge von 1 Meter würde einen gewaltigen Arbeitsaufwand bedeuten, selbst wenn die bekannte Vorrichtungen benutzt würden und bei deren Verwendung aber auch nicht sichergestellt war, ob die notwendige Präzision erreicht werden würde. So schieden alle mir bekannte Methoden und Vorrichtungen aus.

Der Horizontalfrästisch von Guido Henn "Drei Achsen für noch mehr Fräs-Spaß!" hätte schon mal ein Hinweis auf einen möglichen Lösungsansatz sein können. Die universelle Verwendbarkeit gab's aber trotzdem nicht, die Grenzen waren einfach zu eng. Ich hatte daher verschiedene Ideen entwickelt, die ich so zu dem nachstehend abgebildeten Konstruktionsentwurf zusammengefasst hatte.

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Eigentlich entsprechen die Richtungen Y und Z nicht der Norm und müssten gegeneinander vertauscht werden. Ich bleibe aber bei dieser falschen Darstellung, um bei Übernahme alter Textpassagen nicht jede Textstelle suchen zu müssen.

Ein paar Daten:

Verfahrweg in der X-Achse 1250 mm (netto)
Verfahrweg der Fräserzustellung (Y-Achse) ca. 150 mm
Verfahrweg der Z-Achse ca. 210 mm

In der Zwischenzeit hatte ich bereits einige Änderungen durchgeführt, die aber in der zeichnerischen Dokumentation nicht mehr nachgeführt wurden.

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Nicht mehr aktueller Zustand vor Beginn des Umbaus. Diesen Zustand wollte ich noch einmal dokumentieren, bevor es ans Eingemachte ging. Das sind die Ziele des Umbaus und der Erweiterung:

- Revision des Festlager- und Loslagersystem bei allen IGUS-Gleitführungen.
- Austausch der Klemmschienen für die Anschlagnocken.
- Erweiterung der Z-Achse.
- Verbesserung der Elektrik.
- Anbau einer Beleuchtung.
- Anbau einer Absaugung.

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Mit der Basisbox ging's dann auch gleich los. Die Basisbox ist die erste Torsionsbox, die ich überhaupt gebaut habe. Die zusammen geschnittenen Bilder vermitteln ein wenig den Eindruck des damaligen Entstehungsprozesses. Und auch der damalige Zustand der Werkstatt hat sich stark verändert, der im Hintergrund sichtbare Frästische, ja diesen Frästisch gibt's heute nicht mehr, doch das ist eine andere Geschichte

Nicht nur der Bau der Torsionsbox war ein neues Kapitel für mich sondern auch die Anwendung der Gleitführungen von IGUS. So wie auf dem mittleren Teilbild vermittelt, waren auf beiden Seiten runde Gleitführungsschienen verbaut. Auch der Einbau der Lager erfolgte so wie im Bild angedeutet, was nicht grundsätzlich verkehrt ist, wenn man mal von der Schwierigkeit absieht, die Achsen beider Führungsschienen im Raum absolut parallel ohne jegliche Abweichung zu montieren.

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Das macht den Unterschied aus. Links (vorne) ist eine runde Führungsschiene verblieben, während rechts (hinten) eine Führungsschiene mit quadratischem Profil eingebaut wurde. Auf der vorderen runden Führungsschiene laufen Gleitlager mit geringstem Spiel, welche nach dem Festlager- und Loslagerprinzip als Festlager fungieren, d.h. das Spiel in Y- und Z-Richtung ist auf ein Minimum reduziert. Auf der hinteren eckigen Führungsschiene laufen Gleitlager, die in Z-Richtung ebenfalls kein Spiel aufweisen, dafür aber in Y-Richtung eine Abweichung der Parallelität mit ±0,5 mm ausgleichen können.

Ein weitere Punkt war der Austausch der Klemmschienen für die Anschlagnocken. Die im oberen Bild sichtbaren Klemmschienen haben ein anderes Profil.

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Das Profil der ursprünglichen Klemmschiene wurde aus einem Rechteckrohr mit den Maßen 20x10x2 mm hergestellt. Die Nutsteine wurden aus Aluminium (15x5 mm) gefertigt. Die geringe Dicke des Materials hatte schon mal öfters einen Ausfall des Gewindes zur Folge, was ausgesprochen ärgerlich ist, wenn das ein Ausfall mitten in einer justierten Anordnung ist.

Für meine T-Nutschienen habe ich mich mittlerweile auf Rechteckrohr mit den Maßen 20x15x2 mm eingeschossen. Das lässt sich gut einfräsen und die Nutsteine haben eine gehörige Dicke, die auch M8-Gewinde erlauben. Bei dem Umbau der Horizontalfräse habe ich älteres Material verwendet, was es mal verbilligt gab und ursprünglich von alfer stammt, hat aber eine dämliches Maß von 19,5x19,5x2 mm. Für den Umbau war es aber gerade gut genug, weil die Schienen nur aufgeschraubt und nicht eingelassen werden.

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So war der alte Längsschlitten ursprünglich mal geplant worden. Im Laufe der Zeit wurde er mehrfach modifiziert ...

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... und das war der letzte gültige Zustand. Eine Möglichkeit, den Schlitten durch Änderung komplett wieder zu verwenden, hat sich leider nicht ergeben. Alle verwertbaren Teile wurden jedoch abgebaut. Von der MPX-Platte habe ich noch einige verwertbare Streifen heruntergeschnitten.

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Der neue Längsschlitten. Der Bau des neuen Längsschlittens war erforderlich geworden,

- um das Festlager- und Loslagerprinzip zu realisieren
- und wegen des Austauschs der Klemmschienen für die Anschlagnocken.

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Außerdem habe ich die bisherige hölzerne Konstruktion des Anschlagschiebers durch eine stabilere aus Aluminium ersetzt. Die wird dazu führen, dass die Einhaltung der notwendigen Präzision zukünftig etwas leichter fallen wird. Den neuen Längsschlitten habe ich im Stile der alten Farbgebung mit einer Aqua Combi-Clou Lack-Lasur behandelt. Ein entsprechender Farbrest war selbst noch nach 3 Jahren im gebrauchsfähigen Zustand vorhanden.

[RockinHorse]

Auch wenn's hier ein wenig still ist, es geht trotzdem weiter. Nicht jedermann wird sich für diesen Maschinenkrempel interessieren. Aber bekanntlich führen viele Wege nach Rom und ich hab' noch ein paar zusätzliche Umwege eingebaut

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Im Wandel der Zeit. Vor 4 Jahren hatte ich diese Maschine geplant und gebaut. In der Zeit bis jetzt hatte sie ihre Dienste getan und ich war zufrieden mit dem Ergebnis. Die Möglichkeiten der Horizontalfräse könnte ich in der Zukunft teilweise mit anderen Maschinen und Arbeitsweisen abdecken, so dass die aktuelle Aufarbeitung vielleicht als überflüssig erscheinen mag. Aber ich mag sie, meine Horizontalfräse. Weil man mit ihr interessante Sachen machen kann. Beim Bau meiner Bandsäge habe ich sie gelegentlich vermisst, weil ich den von der Horizontalfräse belegten Platz freimachen musste. Bei der Arbeit mit der Horizontalfräse sind mir in der Vergangenheit verschiedene Dinge aufgefallen, die verbesserungswürdig sind. Zwischenzeitlich hatte ich gelegentlich mal den Traum, eine vertikal gestellte Portalfräse zu bauen, ähnlich einer CNC, nicht waagerecht sondern senkrecht, bei dem Traum will ich es aber belassen.

Gemäß den Erkenntnissen der Vergangenheit lag es mir daran, den Aktionsbereich der Horizontalfräse zu verbessern. Also hab' ich zunächst das Grundgestell gerupft. Zunächst war ich mir noch unschlüssig, ob ich die vertikalen Anschlagnocken (Bildausschnitt Mitte) in dieser Form beibehalten soll oder nicht. Für eine Veränderung hätte ich auch Material bestellen müssen. Aber da war ich zögerlich. Die bisherigen Umbauten habe ich komplett mit recyceltem Material durchgeführt habe. Bisher war es also kostenlos, wenn ich von der Zeit absehe, doch die ist bei mir jetzt ohnehin kostenlos. Andere Materialien habe ich heute bestellt. Ohne die wird's nicht gehen. Doch zunächst geht's um die Erweiterung des Vertikalaufbaus auf dem Querschiebetisch für die Y-Achse, zuständig für die Frästiefe. Zur Erinnerung: Die Y-Achse und die Z-Achse gehören nach der Norm vertauscht, ich will aber die Zeichnungen nicht ändern

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Nuten auf der FKS. Soweit erforderlich habe ich beim Vertikalaufbau alte Bohrungen mit verleimten Dübeln verschlossen sowie die Oberfläche plan geschliffen. Im nächsten Schritt soll die Höhe des Vertikalaufbaus vergrößert werden. Mit der Herstellung von Nuten auf der FKS ist das ein leichtes Unterfangen, wenn alle benötigten Teile immer mit der gleichen Einstellung gesägt werden.

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Viele Zwingen machen noch keinen Zwinger. Die seitlichen Holme sind über fremde Federn miteinander verbunden. Die neuen Holme sind zur Aufnahme der ergänzenden Aufbauplatte gefalzt, die Sache mit der Aufbauplatte ist ein wenig tricky. Der vorhandene Teil der Aufbauplatte besteht aus MPX mit einer Dicke von 18 mm, die am oberen Ende mit einer Tiefe von 9 mm und einer Breite von 50 mm gefalzt wurde. Für den ergänzenden Teil hätte ich eine neue Tafel anschneiden müssen, stattdessen habe ich zwei Reststücke zu 9 mm Dicke mit einander verleimt und somit eine Überlappung erreicht...

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Lagerbänke für Führungsschienen beim Querverschub. Die Lagerbänke habe ich aus Resten von Buche-Leimholz gesägt, die Reste stehen schon lange in der Werkstatt und dürften für diesen Zweck bestens geeignet sein:

• Links - Ausrichten der Führungsschiene zwecks Abbohren der Befestigungsbohrungen. Auf der Unterseite der Lagerbänke sollen M8-Einschlagmuttern eingepresst werden.
• Mitte - Bohren mit 2,5 mm, damit wird auf der Rückseite die exakte Lage der Bohrung abgebildet.
• Rechts - Senken auf der Rückseite mit einem Forstner D=25 mm bei einer Tiefe von 2 mm, damit später die Einschlagmutter nicht aufträgt.

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Montage der Horizontalfräse am vorgesehenen Platz. Damit ist der Umbau zwar noch längst nicht abgeschlossen. Doch das große Teil ist somit vom Arbeitstisch verschwunden. Für das neue System der vertikalen Anschlagnocken habe ich die Führungsleisten statt aus Alu jetzt aus Buche-Leimholz gefräst. Die Führungsleisten bilden ein Schwalbenschwanzprofil bei einem Winkel von 15°. Die Führungsleisten geben somit den zur Seite und nach vorne gerichteten Halt, nach hinten habe ich Umleimer aufgebügelt, so dass der Schlitten eben nur auf diesen beiden Spuren getragen wird. Die Farbe, na ja, die Grundfarbe habe ich eben von früher übernommen, das zu ändern hätte einen komplett abdeckenden Anstrich erfordert, dazu fehlte mir Antrieb...

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Es gibt noch genug zu tun. Aber bis hier hin sind schon die wichtigsten Änderungen durchgeführt worden. Änderungen, die die zukünftigen Fräsergebnisse qualitätssteigernd beeinflussen sollen:

• Die Umstellung der Führungsschienen auf das Festlager- / Loslager-Prinzip.
• Die Vergrößerung des vertikalen Arbeitsbereiches.

Ab jetzt kommt der ganze Kleinkram, der noch auf der Liste steht:

• Für die vertikale Handhabung der Maschine muss der Ausgleich durch das Gegengewicht wieder hergestellt werden. Die Verwendung von dünnen Drahtseilen als allererste Lösung war damals schon bald nach kurzfristigem Gebrauch obsolet, weil sich das Drahtseil aufgelöst hat, der Radius der Umlenkrollen war wohl zu gering. Die Umlenkrollen sind geblieben, das Drahtseil wurde durch eine dünne Perlonschnur ersetzt, deren Vorrat mittlerweile auch aufgebraucht ist. Jetzt habe ich mich für eine zarte Rollenkette der Größe 04B-1 entschieden. Dazu muss ich die Rollenhalterung neu gestalten, statt der Rollen kommen Kettenradscheiben. Gleichzeitig soll das Gegengewicht mittels zweier Stangen geführt werden, die Stangen müssen so am oberen Ende durch die neue Rollenhalterung in Position gehalten werden.
• Das vertikale Anschlagsystem werde ich wohl überarbeiten. Das bisherige System ist eigentlich gut, wenn es nicht gleichzeitig auch extrem einschränken würde. Die symmetrische und gleichzeitige Einstellung der unteren und der oberen Anschlagnocke mittels einer links- und rechtsläufigen Spindel war damals eine geile Idee, die ich wohl aufgeben werde. Es gibt eine bessere Konstruktion, die bei gleichem Platzbedarf weniger Einschränkung unterliegt.
• Die bisherige Art des Anschlages für die Frästiefe war zwar wirkungsvoll aber umständlich zu bedienen. Da ist noch keine brauchbare Lösung in Sicht.
• Die aktuelle Situation des Anschlusskabels ist unbefriedigend. Das Anschlusskabel ist a) zu kurz und b) die übliche billige Plastikschei**e. Der Austausch ist geplant, um dann bei einer ausreichenden Länge eine Führung des Kabels zu erreichen, die zukünftige Behinderungen vermeidet.
• Da die POF grundsätzlich eine handgeführte Maschine ist, muss ich mir noch eine gute Lösung einfallen lassen, um beim Fräserwechsel die Spindelarretierung zu betätigen. Durch den Einbau der POF in das Gestell war die Betätigung der Spindelarretierung zu einer umständlichen Aktion geworden.
• Die POF hatte früher mal eine integrierte Beleuchtung, deren Konstruktion beinahe zu einem Totalverlust der Maschine geführt hätte. Aber eine Reaktivierung ist definitiv nicht angesagt. Es sich suche nach einer Lösung, LED-Strahler in den Raum der Maschine einzubauen, der früher von den Säulen des Fräskorbs eingenommen wurde.
• Natürlich fehlt noch eine ordentliche Absaugung. Hier eine Lösung zu finden, ist nicht trivial. Ich müsste zunächst einmal herausfinden, ob ein Anschluss mit DN50 ausreichend wäre. Anderenfalls wäre ein Anschluss mit DN80 denkbar. Mein Bauchgefühl sagt mir DN80. Mal sehen was wird.

[Dozent]

Beeindruckendes „Maschinchen“ wird das

Ich bin sehr gespannt, die dann mal im Einsatz zu sehen.

Grüße,
Daniel

[RockinHorse]

Hallo Daniel,

Beeindruckendes „Maschinchen“ wird das
Ich bin sehr gespannt, die dann mal im Einsatz zu sehen.

Da muss'te nur schau'n: Die alte Horizontalfräse gab's schon mal HIER in Aktion.
Aber die kann nicht nur Schlitze fräsen, das wäre zu langweilig. Hier mal ein paar Kostproben aus der Zeit, als ich noch meine Monsterfräse gebaut habe:

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Im Laufe des Jahres möchte ich aber ganz vom Bau der Maschinen weg. Da hab' ich so meine Ideen...

[RockinHorse]

Ein Punkt auf meiner angekündigten ToDo-Liste: Das vertikale Anschlagsystem werde ich wohl überarbeiten. Das bisherige System war eigentlich gut, wenn es nicht gleichzeitig auch extrem einschränken würde. Die symmetrische und gleichzeitige Einstellung des unteren und des oberen Anschlagnockens mittels einer links- und rechtsläufigen Spindel war damals eine geile Idee, die ich wohl aufgeben werde. Es gibt eine bessere Konstruktion, die bei gleichem Platzbedarf weniger Einschränkung unterliegt.

Und so habe ich mich heute ans Werk gemacht.

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System der vertikalen Anschlagnocken.

• Links wird der alte Zustand gezeigt. Zwischen den äußeren (blanken) Alu-Schienen läuft ein Basisschlitten, der wiederum mit einem Schwalbenschwanzsystem versehen war. Dieses zweite Schwalbenschwanzsystem war für die Führung von zwei beweglichen vertikalen Anschlagnocken zuständig. Die Anschlagnocken wurden gegenläufig verstellt, eine Idee von der ich jetzt wieder abgerückt bin, da sie die erhofften Vorteile nicht einspielen konnte.
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• Mitte - An dem Prinzip mit zwei Schwalbenschwanzsystemen zu agieren, hat sich grundsätzlich nichts geändert. Die wesentlichen Änderungen betreffen die Erweiterung des Aktionsbereiches. Die äußeren (blanken) Alu-Schienen wurden schon beim letzten Mal durch Leisten aus Buchenholz ersetzt. Die Alu-Schienen habe ich wieder verwendet, um den Basisschlitten als Träger für die Anschlagnocken zu verlängern. Das gibt mir mehr Spielraum bei der Verwendung der Horizontalfräse. Von den beiden beweglichen Anschlagnocken wurde der untere am unteren Ende des Basisschlittens fest montiert. Der obere Anschlagnocken ist jetzt nahezu über den gesamten Bereich des Schlittens verstellbar.
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• Rechts - die Gesamtansicht des vertikalen Anschlagsystems. Die frühere Höhe der vertikalen Bewegungsweite war etwa nur halb so groß. Jetzt steht ein wesentlich größerer Bereich zur Verfügung, der hoffentlich die in der Vergangenheit bemerkten Einschränkungen nicht mehr aufkommen lässt. Mit zwei unabhängigen Gewindespindeln sollte die Handhabung recht einfach erfolgen können. Die vordere Gewindespindel verstellt den oberen Anschlagnocken, während die hintere Gewindespindel den Basisschlitten zusammen mit beiden Anschlagnocken bewegt.

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Lagerung der Gewindespindel. Die Verstellung des Anschlagnockens erfolgt durch eine M8-Gewindestange, die an beiden Enden in Schrägkugellagern geführt ist. Die Schrägkugellager können bis zu einem bestimmten Grad axiale Kräfte aufnehmen, was es mir gestattet, die M8-Gewindestange etwas vorzuspannen. Durch die Vorspannung habe ich das mögliche Spiel bis auf ein minimales Spiel in der Gewindemutter total eliminieren können. Am oberen Ende der Gewindestange habe ich zwei Muttern gekontert, wovon ich wiederum die oberste mit einem Spannstift gesichert habe. Diese Kombination hat sich bewährt, um mit einer 13er Nuss und einem Akkuschrauber die Einstellungen vorzunehmen. Die Vorspannung habe ich am unteren Ende der Gewindestange mit einer selbstsichernden Mutter eingestellt.

[RockinHorse]

Nur zu gerne hätte ich den Umbau der 3-Achsen-Horizontalfräse längst abgeschlossen. Der Ketten-Lieferant hatte mich hängen lassen und erst, als ich den Auftrag stornieren wollte, da ging plötzlich alles ganz schnell.

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Die Umlenkung für den Gewichtsausgleich war stets anfällig. In der Anfangszeit waren statt der Messingrollen noch selbst zurecht gefriemelte Bockrollen verbaut, deren Führungseigenschaften total mies waren. Es folgte ein Umbau auf Messingrollen, die auch bis zum Schluss verwendet wurden. Die Ära der Stahlseile war nach dem Umbau auf Messingrollen trotzdem ganz schnell zu Ende, da sich die Stahlseile offensichtlich wegen der zu geringen Biegeradien recht zügig aufgelöst hatten. Weiter ging's mit Perlonschnur, die zu gegebener Zeit gewechselt wurde. Und nun ist die Ära der Perlonschnur auch zu Ende. Jetzt sollen Rollenketten nach DIN 8187 in der Größe 04B-1 die Wartungsintervalle erheblich verlängern. Die Umlenkungen bestehen aus Kettenradscheiben die mit IGLIDUR gelagert sind, radial und axial - und sind somit wartungsfrei. Auf den Kettenradscheiben fühlt die Rollenkette sich pudelwohl und die bisherigen Bewegungstests sind stets gut verlaufen.

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Das Gegengewicht hat wegen seiner Masse und gerade wegen dieser eine Eigenschaft, die unter dem Stichwort der Massenträgheit bekannt ist. Bei einer schnellen Bewegung in Längsrichtung verharrt das Gegenwicht für kurze Augenblicke in der ursprünglichen Position, folgt der Bewegung des Schlitten mit Abstand und knallt am Ende der Bewegung gegen die "Bordwand". Und konnte sich bei einer solchen Aktion auch schon mal verkanten. Alles in allem unschöne Begleiterscheinungen. Dies wird zukünftig durch die Führungsstangen verhindert.

So ganz nebenbei habe ich der Fräse auch noch eine neue Gummischlauchleitung (H07RN-F) spendiert. Und wie man im Bild rechts unten erkennen kann, auch für eine Leitungsführung gesorgt, die Stolperfallen vermeiden hilft.

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Die Arretierung der Spindel beim Fräserwechsel hatte bisher etwas Fingerakrobatik bedurft. Und das in der Nähe scharfer Fräserschneiden. Das war ungut und wurde geändert. Durch den Anbau eines Hebels wirkt bei Betätigung des Hebels ein Druckbolzen auf den roten Schieber der Spindelarretierung.

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Die Entwicklung des Tiefenanschlags hatte bisher verschiedene Stadien durchlaufen. Zur damaligen Zeit des Zusammenbaus gab's auf dem Land die T-Nut-Profilschienen nur gegen teures Geld und wenn man die Schienen selbst herstellen wollte, hatte man viele Möglichkeiten etwas verkehrt zu machen. Bis man ein solches System brauchbar verwenden konnte, musste man schon einige Anläufe nehmen. Die beste Idee war jedoch die, das originale Stufenrad für den Tiefenanschlag der Fräse wieder zu verwenden. Und auch hierbei ergab sich noch ein Verbesserungspotential. Die bisherige Beweglichkeit des Blockes mit der Stellschraube habe ich verworfen, früher war es eine unkomfortable Angelegenheit der Einstellung, wenn der Block zu weit vorne stand. Jetzt sitzt der Block weit genug hinten und ermöglicht damit eine Handhabung der Einstellung, die auf Dauer bequem bleibt. Dehalb wurde nun die Position der Schiene gewechselt. Das Stufenrad, dass jetzt auf einem verschiebbaren Reiter sitzt, bekam auch eine günstigere Position, somit läuft die Einstellung mit Hilfe von Endmaßen ohne Verkrampfen der Finger ab. Klar, und für die Klemmung der Reiterposition habe ich auch einen Sterngriff spendiert. Ein solcher Sterngriff kostet in der Bucht 1,50 €, da lohnt das selbermachen nicht.

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Die Gebrauchsfähigkeit der 3-Achsen-Horizontalfräse ist somit wieder hergestellt. Und auch die Optik hat sich gegenüber dem früheren Zustand verbessert, wenn auch manch einer sich mit der Farbgebung nicht einverstanden erklärt. Ich habe zwar noch Wünsche auf meinem Zettel stehen. Aber es ist schon mal ein gutes Gefühl, ein komfortables "Bearbeitungszentrum" zu haben.

Einer der wichtigsten Wünsche betrifft eine effektive Absaugung, die ich mit einer 80er Leitung betreiben will. Die früheren Versuche mit DN32 brachten überhaupt kein Ergebnis. Um die Absaugung zu realisieren, muss der vorgesehene Abzweig noch erweitert werden, dazu braucht es noch etwas Wickelfalzrohr und einige Bögen. Das größte Problem wird aber die Konstruktion einer funktionierenden Ringdüse sein, die darf nur flach aufbauen und muss beim Eintritt eine Strömung von mindestens 30 m/sec erzeugen. Man wird sehen, was mir dazu einfällt.

[RockinHorse]

Schön, dass ich vor Pfingsten die Gebrauchsfähigkeit der 3-Achsen-Horizontalfräse schon hergestellt hatte. Man die Fräse sehr universell einsetzen. Wenn man z.B. die Stirnflächen von Plattenmaterial bearbeiten will, dann wird die Arbeitsfläche des Werktisches als Aufspannfläche verwendet. Anderenfalls benötigt man ein Hilfsgestell um die Werkstücke senkrecht aufspannen zu können.

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Das Hilfsgestell wurde aus OSB 22 mm gefertigt und besteht aus einer horizontalen Fußplatte und einer dazu senkrecht stehenden Gestellwand sowie 4 Ecken zur Stabilisierung der Winkligkeit. Vor die Gestellwand selbst wird eine Opferplatte aus Pressspan geschraubt. An diese Opferplatte kann beliebig geschraubt und gefräst werden, ohne dass man das Hilfsgestell selbst ramponiert. Für den ersten Gebrauch der Fräse mussten auch noch die Anschlagnocken in die T-Nut-Schiene eingeschoben und natürlich entsprechend der vorliegenden Fräsaufgabe eingestellt werden.

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Das erste bearbeitete Werkstück ist fertig gestellt. Das war also die Wiederinbetriebnahme der Fräse! Bearbeitet wurde ein Längsholm für die Einteilung der Schubladen im neuen Werktisch. Zu fräsen waren V-Nuten in regelmäßigen Abständen und von beiden Seiten. 6 dieser Längsholme kommen auf eine Schublade und für 6 Schubladen müssen solche Teile angefertigt werden.

Und vielen Dank für die vielen wunderbaren Kommentare zu diesem Projekt

[Zwackelmann]

Und vielen Dank für die vielen wunderbaren Kommentare zu diesem Projekt

Gerne doch
Wie immer von dir gewohnt, eine sehr durchdachte und sauber umgesetzt Konstruktion.
Jedoch wird das der "normale" Holzwerker mit Schwehrpunkt Möbelbau kaum brauchen.

Dennoch danke fürs zeigen.

LG Dirk

[RockinHorse]

Jedoch wird das der "normale" Holzwerker mit Schwerpunkt Möbelbau kaum gebrauchen.

Hallo Dirk,
das Wörtchen kaum, würde ich aber nicht unterstreichen wollen. Auch im Möbelbau gibt es viele Anwendungsfälle, die durch diese Fräse abgedeckt werden können. Ich werd's zeigen, wenn's soweit ist

[Klaus]

Auch im Möbelbau gibt es viele Anwendungsfälle, die durch diese Fräse abgedeckt werden können. Ich werd's zeigen, wenn's soweit ist

Hallo Hubert,

da bin ich dann schon gespannt drauf und kann dann ggf. auch einen Kommentar abgeben. Der Maschinenbau für die Fräse war mir einfach zu hoch, da konnte ich nix sinnvolles dazu beitragen.

Gruss, Klaus