Fräs- und Maschinentisch aus HPL für Bosch GTS 10 xc

[Dozent]

Vorwort: Was bisher geschah

Seit gut zwei Jahren nenne ich eine Trend T11 mein eigen. Ursprünglich gekauft (und bei der Regierung durchgesetzt ), um einen Bogen in eine 55-mm-Eiche-Arbeitsplatte für die neue Küche in der neuen Hütte zu fräsen, sollte die nach dem Umzug in einen ebenfalls neu zu fertigen Super-Duper-Frästisch.

Aber wie das nach einem Umzug so ist: Da sind erst einmal viele andere Projekte dran und mein bisheriges Provisorium mit der OF1010 in der Tischverbreiterung der GTS 10 XC tat ja auch. Diese Lösung war ursprünglich vor allem aus Platzgründen entstanden. Ich hatte sie vor geraumer Zeit hier im GTS-Thread beschrieben.

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Nun also endlich der neue Super-Duper-Frästisch! Nur... inzwischen habe ich mich so an die die bisherige Arbeitsweise gewohnt, dass ich immer noch nicht weiß, was ich da wirklich will. Eigentlich ist die Lösung, die Fräse in die X10 zu integrieren doch ganz gut? Aber Fräserwechsel und Höhenverstellung unter dem Tisch sind mit der eingebauten OF 1010 eine Qual, etwas mehr Power wäre hin und wieder auch ganz schön und da ruft doch immer noch diese kaum benutzte T11 im Regal...

Also das alte Provisorium durch ein dauerhaftes Provisorium zu ersetzen Aber eines, das vielfältiger einsetzbar ist: Letztlich schwebt mir so etwas wie das Festool CMS-System vor: Ein Maschinentisch in der GTS 10 xc mit Einsätzen für Fräse, Stichsäge, Bandschleifer. (Die kann ich dann eines Tages auch im Super-Duper-Frästisch einsetzen )

Die Grundlage für den Maschinentisch steht auch schon fest: Ein ausgesprochen freundlicher Holzwurm hatte mir in passender Breite von seinem gräflichen Anwesen einige 10mm HPL-Platten zukommen lassen. Ein extrem hartes und sehr kratzfestes Material. Bin mal gespannt, wie sich das so bearbeiten lässt.

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Also, an die Arbeit!

Fortsetzung folgt

[Dozent]

Anforderungen / Vorüberlegungen

1. Es soll eine vorgefertigte Frästischeinlage aus Alu zum Einsatz kommen.
2. Weitere Maschineneinlagen sollen mit vertretbarem (Kosten-)Aufwand selber herstellbar sein.
3. Die Einlagen sollten nicht zu dick sein. Bei der Fräse sind 10mm Hubverlust schon manchmal ärgerlich, aber bei der Stichsäge steigt mit jedem mm die Gefahr, dass das Blatt verläuft.

Die Einlageplatten von Sauter (EPL1/EPL2) und Incra sind zum einen unverschämt teuer und zum anderen mit 9,5mm sehr dick. Da ist mir der Hubverlust zu hoch, vor allem aber ist es auch eine Materialstärke, die man am "freien Markt" nicht bekommt, wodurch das mit den weiteren Maschineneinlagen schwieriger wird.

Nach längerer Recherche bin ich dann bei der Trend RTS/PLATE/A gelandet: Aus Aluminum, 6,35 mm stark und trotzdem laut Hersteller für Fräsen bis 7,5 kg Gewicht geeignet. Die T11, für die die Platte auch vorgebohrt ist, wiegt 6,3 kg und außerdem setzt Trend die selber mit der T11 in seinen Frästischen ein. Kurzum: Das wird schon halten. Außerdem kostet das gute Stück bei Direktbestellung in England nur 60 EUR und damit weniger als halb so viel, wie die Konkurrenz

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Ein weitere Vorteil ist jedoch auch, dass es in 6mm Stärke verhältnismäßig leicht Alubleche zu bekommen sind, um weitere Maschineneinlagen anzufertigen. Nachdem ich nun aber auf HPL als Material aufmerksam geworden war und feststellen musste, dass es das in 6mm Stärke im örtlichen Baumarkt im Zuschnitt gibt, habe ich mal damit begonnen:

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Für 2,40 EUR/Stück kann man da guten Gewissens mal 2 Platten mitnehmen und einfach mal ausprobieren, ob das tut.

Fortsetzung folgt

[Dozent]

Aufhängung und Vorbereitung der Platte

Eine kleine Herausforderung bei der GTS 10 xc ist ja immer, wie man eine Platte in der Tischverbreiterung befestigt, so dass (a) der Parallelanschlag noch drüber geht und (b) man den Auszug bei herausgenommener Platte auch wieder zusammenschieben kann.

Bei meiner bisherigen Lösung hatte ich das mit eingenuteten Aluprofilen gelöst, die auf dem Rahmen aufliegen. Diese Lösung funktionierte vorne auch sehr gut:

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Da wären sogar 5mm Stärke für die Auflage möglich.

Hinten ist die Auflagefläche jedoch sehr knapp und bei minimal mehr in irgendeine Richtung geht der Parallelanschlag nicht mehr drüber und jeder Holzsplitter kann nerven. Das hat sich also nicht ganz so bewährt.

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Die neue Platte will ich daher vorne wieder auflegen, hinten jedoch "irgendwie" in der Nut befestigen. Die entsprechende Gemetrie sieht so aus:

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Da die HPL-Platte 10 mm stark ist, bräuchte ich also vorne 5mm für die Auflage (super, da passt der Parallelanschlag noch drüber) und hinten 30 mm Abstand von der unteren Nutkante. Da ich eh noch 30mm Multiplex rumliegen habe, bietet es sich doch an, da einen Streifen zurechtzunuten. Das ist auf der Säge schnell gemacht:

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Ein paar Schnitte später sieht das Ganze dann so aus:

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Der Streifen wird einfach von oben mit Schrauben 4,5 x 40 befestigt.

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Bei den ersten Bohrungen und vor allem beim Senken stelle ich fest: HPL ist wirklich hart. Ich würde behaupten, deutlich härter als Alu

Vorne liegt jetzt einfach noch ein Stück 5mm HDF-Platte als Distanzstück dazwischen. Die Platte ist so auch tatsächlich sehr schön Plan zum Tisch der GTS

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Unter Last biegt sie sich allerdings doch etwas durch. Gut, das war bei 10mm wohl auch zu erwarten.

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Anschließend wird die Platte auf Maß gesägt. Davon habe ich keine Fotos gemacht. Neben dem Zuschnitt auf Länge will ich rechts und links jeweils noch eine T-Nut-Schiene unterbringen, so dass da noch jeweils 17mm runter kommen.

Bei der Suche nach Bestellmöglichkeiten von T-Nut-Schienen für M8/Festool-Zwingen stelle ich fest, das die vom Sauter zwar deutlich teurer, dafür aber nur 10 mm hoch sind – alle anderen haben 11 mm Höhe. Das mit den 10mm passt in diesem Fall natürlich perfekt, so muss ich die Befestigung dafür einfach nur plan unter der Platte anbringen. Im Holzvorrat findet sich noch ein Stück 5mm HDF und ich beschließe dass einfach flächig unter die Platte zu leimen und so auch die vordere Auflage in einem Rutsch mit zu erledigen. An den Seiten jeweils mit knapp 17mm Überstand (für die T-Nut-Schienen) und vorne mit 10 mm Überstand für die Auflage.

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Vorher an einem kleinen Stück mal ausprobiert: HPL und HDF kann man hervorragend mit Weißleim verleimen. Dazwischen sind zwei kleine Streifen doppelseitiges Klebeband zum fixieren, damit beim Zwingen nichts verrutscht.

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Fortsetzung folgt

[Tommy1961]

Hallo Daniel,

habe zwar weder eine Bosch noch eine Trend, aber sowas schaue ich mir immer wieder gerne an,
wie andere sowas bauen.

Irgendwas kann Mann immer lernen.

Also setzte ich mich mit etwas Chips und was zu trinken dazu und beobachte mal das Ganze.


Gruß

Tommy

[Dozent]

Maschineneinlage für die Stichsäge

Nachdem ich nun eh erst mal auf die Sauterlieferung warten muss, um mit der Platte weitermachen zu können, probieren wir uns einfach mal an den weiteren Maschineneinlagen.

Die Positionen für die Nivellierschrauben von der Trend-Platte übertragen, bohren und (damit die Madenschrauben später leichter rein gehen) leicht ansenken.

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Die Madenschrauben sind, wie bei Original, M6 x 6. M6 ist ein schönes Maß um Gewinde zu schneiden, weil das Kernloch da genau 5 mm hat und sich ein entsprechender Bohrer auch in der Holzwerkstatt findet.

Während ich in Holzwerkstoffe die M-Schrauben immer selber ihr Gewinde schneiden lasse, verwende ich bei dem harten HPL dann doch lieber einen Gewindebohrer. Mit dem "in-einem-Rutsch"-Modell, das ich sonst bei Alu verwende, sah das Resultat nach dem Eindrehen der Schraube dann leider so aus

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Also dann wohl doch lieber "old-school" mit dem dreiteiligen Satz mit Vorschneider, Mittelschneider und Nachschneider und dem Windeisen.

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Jetzt dann wie im Lehrbuch: Immer schön nach jeder vollen Umdrehung eine viertel Umdrehung zurück, um den Spahn zu brechen. Und das bei 2 mal 8 Löchern mit je 3 Schneidvorgängen. Ächz

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Danach tut mir erst einmal die Hand weh. Bin halt doch Akademiker Dafür gehen die Madenschrauben nun leicht und präzise hinein.

Die Eckenrundungen schleife ich schnell an meinem "Schleifteller für Arme" (noch so ein ewiges Provisorium).

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Verwendet werden soll die erste Einlage für die Stichsäge. Die Mafell P1/cc hat praktischerweise dafür direkt zwei M6-Innengewinde unter der Laufsohle.

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Schwieriger ist da schon die Sägeblattöffnung. Die bringe ich auf dem (bestehenden) Frästisch mit einem 4mm Spiralnutfräser ein. Wegen der dicken Cunex-Blätter der P1/cc und der Tatsache, dass man die Sägebletter für den Mafell-eigenen Klemmmechanismus beim Ein- und Aussetzen etwas drehen muss, dauert es ein paar Runden, bis das Loch an den richtigen Stellen groß genug ist.

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Fortsetzung folgt

[Dozent]

Schablone und erster Ausschnitt

Die Sauter-Bestellung ist versehentlich an die alte Adresse gegangen (meine Schuld), wird also noch etwas auf sich warten lassen. Also machen wir zunächst mal weiter mit der Schablone für die Ausschnitte.

Die kann man für ca. 20 EUR beim Sauter oder Schmid kaufen – oder man macht sie sich eben selber. Hier aus 22mm MDF. Mit der TKS sind die Querstreifen leicht in der exakten Länge geschnitten und werden dann stumpf mit den Längsstreifen verleimt.

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Die Schablone ist wie ihre Kaufvarianten für einen 12,7mm Bündigfräser mit schaftseitigem Anlaufring gedacht. Die Kaufvarianten haben noch so schicke, aber unnötige Innenrundungen in den Ecken mit einem Radius von 6,35 mm, was exakt der Rundung der Einlegeplatten entspricht. Aber wenn man meine Schablone "durch die Ecke" mit einem 12,7mm Kugellager abfährt, kommt ebenfalls exakt diese Rundung raus Wer es nicht glaubt kann ja einfach mal eine Münze in einen rechten Winkel legen.

Auch wenn ich der Überzeugung bin, dass die stumpfe Leimfuge hier halten würde , fräse ich spontan doch noch quer dazu ein paar Flachdübel als Federn ein. Nun hält es garantiert

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Mit dem 12V GOP und ein wenig Schleifen sind die überstehenden Hälften der Flachdübel nach dem Trocknen des Leims schnell geplant.

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Den ersten Versuch mache ich an meinem "Ecktisch", einer alten beschichteten 25mm Spanplatte, die mir schon in zwei vorangegangenen Werkstätten als provisorischer Arbeitstisch diente. In zwei Durchgängen fräse ich auf 7,5 mm Tiefe aus.

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Das "Innere" ist mit der Stichsäge schnell ausgesägt. Die Maschinentischeinlagen passen exakt hinein und lassen sich mit den Madenschrauben gut nivellieren.

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Fortsetzung folgt

[Mandalo]

Hallo Daniel, schön die Verwendung in deinem Beitrag zu entdecken!

[Dozent]

Hallo Dieter,

ja klar – und danke nochmal

Daniel

[Dozent]

GTS 10 XC Einsatz

Inzwischen sind die T-Nut-Schienen und ein Queranschlag vom Sauter gekommen und ich kann mit der eigentlichen Einlegeplatte weitermachen. Erst einmal "probelegen".

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Die Maschineneinlage soll soweit wie möglich nach links, da ich den Fräsanschlag ja überwiegend rechts haben möchte. Damit ich mit dem Queranschlag wenigstens 25 cm breite Werkstücke bearbeiten kann, wird sie auch noch ein wenig nach vorne verschoben.

Die T-Nut-Schiene ist tatsächlich genau 10mm hoch und passt von der Höhe her perfekt. Der HDF-Streifen ist nicht ganz 17 mm breit, so dass ich nun mit der Tischverbreiterung die Platte fest an die T-Nut-Schiene und diese wiederum an den Tisch der GTS klemmen kann. So ist alles sauber und sicher parallel zum Tisch ausgerichtet.

Mit dem Parallelanschlag lässt sich dann die auch die Frässchablone sehr einfach präzise ausrichten.

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Für einen reinen Frästisch wäre das mit der Winkligkeit natürlich alles nicht so wichtig – der Fräser dreht ja immer die gleichen Kreise . Aber ich will ja eben auch mal andere Maschinen einsetzen.

So nun geht es daran, in HPL zu fräsen Um nicht mit dem Fräser eintauchen zu müssen, bohre ich mit einem 25mm Bormax erst einmal ein Loch hinein.

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Das ist eine rechte Qual und bringt meinen GSR 12V-15 an seine Leistungsgrenze! Okay, Mandalo hatte mich gewarnt – aber das Zeug ist wirklich hart

Aus Angst um meinen guten 12,7 mm Bündigfräser beschließe ich, zunächst mit einem vergleichsweise preiswerten 19mm Nutfräser zu arbeiten, zu dem ich auch noch ein passendes 19 mm Kugellager mit 8 mm Innendurchmesser habe. Damit kämpfe ich mich dann bei niedriger Drehzahl (Stufe 3-4), vielen Pausen zum Abkühlen und der stets bangen Frage, ob der Fräser durchhält, einmal herum. Er hält, aber ist vermutlich nicht mehr zu viel zu gebrauchen. Am Schluss fahre ich dann noch einmal mit dem 12,7 mm Fräser herum, damit die Ecken passen.

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Das Innere ist dann auf dem Stichsägentisch wiederum recht schnell herausgesägt.

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Alles in allem hat mich dieses kleine Loch jetzt mehr als 2 Stunden Arbeit und viele Nerven gekostet!

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Zur Stabilisierung, aber auch um zu verhindern, dass die Platte nach vorne herausrutschen kann, kommt nun noch ein Rahmen aus 18mm Multiplex darunter. Längs und Querfriesen sind mit 10er Flachdübeln verbunden. Das ganze wird mit Weißleim aufgeleimt.

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Zum besseren Halten der Maschineneinlagen werden nun noch ein paar Supermagnete eingeklebt, auf denen später die Madenschrauben aufliegen. Die Magnete gehören bei der RTS/PLATE/A zum Lieferumfang. Eingeklebt wird mit Epoxy, die Magnete selber lassen sich sehr schön mit einer M8-Schraube "fassen", in das Epoxy eintunken und anschließend in ihr Loch einbringen.

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Die T-Nutschienen werden auf Länge gekürzt, gebohrt und gesenkt.

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Und anschließend eingeschraubt, wodurch die Platte auch noch mal verwindungssteifer wird. Nun ist es auch an der Zeit, die schwere Fräse mal einzulegen.

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Passt wie angegossen

Fortsetzung folgt

[Dozent]

Spindelstopp

Auch die Stichsägeneinlage passt sauber hinein und ist schön im Winkel.

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Die Höhenverstellung des Fräsers ist so natürlich ein Traum

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