Holzwurmtreff.de

Oh Leute, das hat weh getan .....

... wir fühlen mit Dir.

Aber Shit happens....meine FESTOOL-Schienen haben auch schon ein paar Macken.

Servus, der Lothar

Bavarian-Woodworker hat geschrieben: Mo 31. Aug 2026, 10:32 ... wir fühlen mit Dir.

Danke Lothar. Der Anschlag ist in der Funktion nicht beeinträchtigt, aber sch.... sieht es trotzdem aus und man ärgert sich. Ist wie beim neuen Wagen, die erste Beule ist die schlimmste Beule, danach tut es nicht mehr so weh.

Jetzt bastel ich die Werkstückauflage zusammen. Der untere Korpus steht, die Seitenteile für die Schwenkauflage sind auch fertig nun brauche ich noch ein 24 mm Multiplex Platte 400 x 800. Da kaufe ich aber auch keine ganze Platte, denn 24 mm sind ja nicht so ganz preiswert.
Danach wird dann oben in die Auflage das Aluprofil eingefräst. Zwischendurch baue ich noch die Absaugung, allerdings drucke ich mir dafür noch einen Schlauchstutzen für meinen Sauger.

Heute hab ich zwar auch wieder Schrott produziert, aber trotzdem was geschafft. Die Tischplatte von der Werkstückauflage brauchte 4 Löcher, eine Ausklinkung für die Absaugung und eine Nut für das Alu-Profil. Sicherlich hätte ich das auch mit dem Forstnerbohrer hinbekommen, aber so sind die Löcher wirklich 20 mm groß, sogar etwas größer, aber nur 0,07 mm. Zuerst wurde die Platte mit den Dominosteinen beklebt, danach wurde der Arbeitsbereich mit der Shaper gescannt. Die Maße für die Löcher wurden aus dem Buch übernommen und dann gefräst. Damit die auch wirklich sauber werden, habe ich zuerst mit 0,2 mm weniger gefräst und mich dann Stück für Stück an das richtige Maß herangetastet. Das Endmaß war dann genau 20,07 mm. Damit passt die linke Klemme auf dem Foto, saugend und schmatzend hinein. Die rechte Zwinge muss man aber schon mit etwas Gewalt hineindrücken, aber man kann halt nicht alles haben. Mit der Zeit werden die Löcher eh noch größer. Beim Fräsen der Nut ist mir dann die Wendeplatte gebrochen, obwohl ich nur 5 mm zugestellt habe, egal, neue Platte drauf und weiter gefräst. Das Profil passt wieder richtig gut hinein. Jetzt wurde es aufwendig. Mit fünf Streichmaßen bin ich dann auf die genauen Maße gekommen, damit sich der Tisch auch klappen lässt. Ob alles passt, werde ich morgen sehen, aber erstmal muss ich nachher die Dominos fräsen und die Teile verleimen.

Zwei Schritte vor und einen zurück … oh man … aber der Reihe nach.

Heute hab ich dann die Scharniere angeschraubt und musste dann feststellen, dass ich vor dem Verleimen die Fase hätte anfräsen müssen. So musste ich auf der Stirnseite fräsen, was ganz schön wackelig war, aber es ging irgendwie. Der Schwenkbereich vom Tisch beträgt 39°, ich denke, dass das ausreichend ist. Beide Bauteile jetzt mal zusammen auf die Werkbank gestellt und festgestellt, dass die Bodenplatte von der Werkstückauflage 21 mm dick sein sollte, so wie auch unter dem Motorteil. Nicht so schlimm, macht aber Arbeit. Zum Glück ist die Platte nur geschraubt und mit Dominos verdübelt, kostet aber wieder Zeit. Das nächste Problem, auf das ich gestoßen bin, ist, dass Guido den Fräslift schräg eingebaut hat, also leicht verdreht. In meiner kindlichen Naivität sah ich darin aber keinen Vorteil und habe ihn gerade eingebaut … Jetzt weiß ich, warum er ihn verdreht hat. Der Feststeller stößt an die Linearlager an. Somit lässt sich der Fräser nicht mehr richtig ausfahren und es fehlen bestimmt 4 cm. Das kann natürlich nicht so bleiben. Da das Gewinde M5 ist, bestelle ich mir jetzt einen kleinen Schnellspanner, der müsste bis auf die Gewindelänge passen, aber das kann ich ja absägen. Den Werktisch werde ich auch noch grau streichen, aber der Tisch wird mit Hartwachs behandelt, die graue Farbe würde nicht lange halten.

Toller Bericht.

Auch wenn ich wahrscheinlich nie so eine Vorrichtung bauen werde, gefällt mit sehr was du da machst. Bei einem solchen Projekt ist das normal, dass es immer wieder Herausforderungen gibt, denen man sich stellen muß. Aber ich finde, das ist genau der Reiz an solchen Projekten und man lernt sehr viel dabei. So kann man sich weiter entwickeln und die Erfahrungen, die man selbst aneignet wirken nachhaltig.

Mir gehts ja auch so. Alles was mir selbst passiert ist - egal ob positiv oder negativ - bleibt besser hängen und man kann andere Ratschläge besser einschätzen.

Weiter so, ich freue mich auf den nächsten Bericht.

Claus P hat geschrieben: Sa 5. Sep 2026, 07:02 Auch wenn ich wahrscheinlich nie so eine Vorrichtung bauen werde.....

Ich glaube, wenn du dich mal wieder nach Berlin verirrst und ich dir dann zeige, was das Ding alles kann, dann bin ich mir nicht sicher, ob du dir das Teil nicht auch baust

Im Moment hab ich leider wenig Zeit, aber für ein paar Kleinigkeiten reicht es noch. Die Bodenplatte habe ich nun aus 21 mm Multiplex gemacht und dank der Dominofräse sind die Löcher auch wieder exakt an der gleichen Stelle.
Die M5 Hebel sind angekommen. Gleich mal das Gewinde gekürzt und passt. Ich bin begeistert. Die Klemmung ist jetzt mit dem Zeigefinger zu betätigen und gar kein Vergleich zur alten Schraube. Jetzt hab ich noch angefangen die Tischverlängerungen zu bauen. 800 x 160 x 15 mm Aluprofil, eine Seite ist glatt, die andere Seite hat Nuten. Wenn die fertig sind, dann gibt es auch wieder Fotos.

Hallo Dirk,

eine tolle Vorrichtung baust Du Dir da.
Allerdings "frisst" die einiges an Platz in der Werkstatt, und von daher kommt für mich ein Nachbau nicht in Frage.

Dennoch lese ich hier gerne mit.
Mit dem schreiben hapert es grade leider an der nötigen Zeit bei mir,
da ich schon das nächst Großprojekt mit meiner Tochter in Arbeit habe.

Mit der eingesägten Anschlagleiste, muss Du so sehen:

Das ist Werkzeug! Also einfach "Zeugs zum werken" und kein Ausstellungsstück.

Bin mal gespannt welche Projekte auf der neuen Vorrichtung entstehen, zumal Du ja mit der Shaper
schon sehr flexibel aufgestellt bist.

Wie dem auch Sei, bin auf das fertige Projekt gespannt

LG Dirk

Zwackelmann hat geschrieben: Mi 9. Sep 2026, 20:06 eine tolle Vorrichtung baust Du Dir da.
Allerdings "frisst" die einiges an Platz in der Werkstatt, und von daher kommt für mich ein Nachbau nicht in Frage.

Hi Dirk, ja, da hast du Recht, dass mit dem Platz war auch mein Gedanke, aber...... ich könnte die Teile auf der Werkbank festschrauben, wenn ich damit arbeiten will und dann immer wieder abbauen und an die Wand hängen. Das kostet aber Zeit und jedesmal wieder ausrichten. Ich habe gemerkt, dass ich Werkzeuge weniger benutze, wenn ich sie erst aufbauen muss. Deshalb war mein Gedanke dabei, einen kompletten Fräsplatz mit Schrank zu bauen, wo dann alle Fräsen und Zubehör untergebracht werden. Wenn du dir mal das Video anschaust, dann wirst du sehen, dass da enorm viel Platz ist. Alle Fräsen werden dort sicherlich keinen Platz finden. Das Geraffel von Festool bzw. die Fräsen (MFK700,OF1010, OF2200) bleiben in den Systainer unterm Tisch auf den Rollbrettern, da hab ich sie immer griffbereit. Die 1400 ist bei mir fest im Frästisch verbaut, da bleibt sie auch. Die Fräsen von Dewalt und das ganze Zubehör bekommen aber im Schrank dann ihren festen Platz, denn alles, was einen festen Platz hat, finde ich auch immer wieder, wenn ich es brauche.

Es nervt, wenn man nur noch auf Arbeit ist und nur mal kurz für eine Stunde in die Werkstatt kann, so dauerte die Absaugung jetzt mehrere Tage. Wer glaubt, dass ich alle Löcher mit der Shaper mache, der irrt. Ich gebe zu, ich wollte es machen, aber dann viel mir ein, dass ich ja für 35 mm den passenden Forstnerbohrer habe. Damit ging das auch deutlich schneller als mit der CNC. Den schwarzen Saugstutzen habe ich aus PLA gedruckt, wobei die Schraublöcher keine Senkungen erhielten, weil Senkkopfschrauben die unangenehme Art haben, den Kunststoff zu spalten. Da muss man extrem vorsichtig mit der Hand anziehen, sonst .... peng und das Teil ist im Hintern. Da es hier nicht auf die Optik ankommt, habe ich Senkkopf mit Unterlegscheiben benutzt, das ist dann wie Flachkopfschrauben und geht gut. Das Innenmaß beträgt genau 35,5 mm, wodurch der Festool Saugschlauch perfekt passt. Er geht locker hinein und hat am Ende eine minimale Verdickung und die sitzt dann stramm drin.
Sicherlich würde auch nur das Loch im Sperrholz reichen, aber da würde der Schlauch sicherlich immer wieder herausrutschen und da lobe ich mir den 3D Drucker. Er ist für mich einfach nicht mehr aus der Werkstatt wegzudenken.... wenn ich daran denke, wie ich früher die Saugschläuche immer wieder mit Klebeband drangebappt habe...... ne, das will ich nicht mehr. Da hier mehrere Kanten 45° hatten, war das zusammenbauen nicht so ganz einfach, deshalb hab ich mit Leim, Sekundenkleber und Schrauben gearbeitet, ist auch ganz gut gelungen, allerdings ist Sperrholz, was nur 7,5 mm dick ist, mit Vorsicht zu schrauben, aber auch das geht, wenn man vorbohrt und kleine Schrauben verwendet (3x25).
Also wieder was geschafft und gleich gehts wieder zur Arbeit.